Процесс периодический, предназначенный для производства диоктилфталата и других пластификаторов из фталевого ангид­рида и соответствующих спиртов. Спирт и жидкий фталевый ангидрид подают в реактор этерификации 1, затем вводят избы­ток спирта от предыдущей загрузки и аморфный катализатор (рис. 54). Реакционную смесь нагревают до температуры процес­са этерификации, образующуюся воду и спирт конденсируют и отделяют в 2, спирт возвращают в реактор. После завершения реакции примеси непрореагировавшего моноэфира нейтрализу­ют в 3 кальцинированной содой, затем отпаривают под неболь­шим разрежением избыток спирта. Продукты, уходящие с верха 3, конденсируют, после чего отделяют спиртовую фазу от воды в сепараторе 4 и собирают в емкость для спирта 5. Конденсат пе­рерабатывают на установке (на схеме не указана) для предот­вращения загрязнения окружающей среды.

Полученный сложный эфир сушат продуванием азота, до­бавляют вещество, облегчающее фильтрование, охлаждают и фильтруют в 6, чистый продукт отправляют на хранение.

Типичное качество полученного диоктилфталата характери­зуется следующими показателями: степень чистоты - не менее 99.7 %, цвет по АРНА - 15 единиц, кислотное число 0.03-0.04, гидроксильное число — 0.6.

Расход сырья и энергоресурсов на 1 т диоктилфталата: фта­левый ангидрид - 382 кг, 2-этилгексанол - 672 кг, катализатор -

1 кг; электроэнергия - 20 кВт ч; охлаждающая вода (At = 10 °С) - 60 м3.

Процесс характеризуется низкими капитальными и эксплуа­тационными затратами, простотой обслуживания, технологиче­ской гибкостью и возможностью производства других пласти­фикаторов, а также минимальным загрязнением окружающей среды.

По данным на 1991 г. процесс использовался на четырех про­мышленных установках - в Финляндии, Югославии (две уста­новки), Португалии производительностью от 10 до 20 тыс. т/год по диоктилфталату.