Изготовление современных качественных электродов произво­дится на электродных заводах или в специальных электродных ма­стерских. Стальная электродная проволока для изготовления элек­тродов правится и рубится на стержни нужной длины. Обычно опе - риДОЩ правки в рубки объединяются я одном правильно-рубильном станке. Поверхность проволоки тщательно очищается от ржавчины и других загрязнений. Компоненты обмазки должны быть предва­рительно тонко измельчены.

В процессе сварки за короткий промежуток времени должен образоваться шлак сплавлением из составных частей обмазки, часто весьма тугоплавких и трудно растворимых в шлаке. Полное сплавление и образование шлака нужного состава за такое время может произойти лишь при наличии Весьма тонкого измельчения и тесного перемешивания составных частей обмазки.

Дробление компонентов, поступающих в крупных кусках, про­изводится в две стадии: грубое дробление и тонкое дробление или размол. Грубое дробление производится различными дробилками, толчеяМи и т. п. Тонкое дробление или размол компонентов чаще всего производится в шаровых мельнИцах. Молотые компоненты да ш'Яровой мельканье просеиваются R& ситах обычно с числом отверстий от 1600 до 3600 на 1 см2. Из Подготовленных, размолотых и просеянных компонентов изготовляется обмазочная паста для на­несения на электроды. В настоящее время существует два основных способа производства обмазанных электродов: 1) обмакиванием

или окунанием и 2) опрессовкой. Пастц для обмакивания должна замешиваться примерно до густоты сметаны. Обмазочная паста для опрессовки имеет консистенцию влажней земли и при сжатии в руке слипается в комок. Для изготовления пасты сначала произ­водится смешивание сухих компонентов. Сухая смесь замешивается на растворе цементирующего вещества, обычно на растворе жид­кого стекла.

При методе обмакивания электродные стержни погружают в ванну с жидкой обмазочной пастой и медленно вытягивают из неё, стержни при этом покрываются равномерным слоем обмазки.

Электроды стальные для дуговой сварки и наплавки

Электроды для сварки конструкционных сталей Тип электро­ дов Металл шва Сварное соединение Основное назначение электродов предел прочности при растя­жении в кг/мм2 относитель­ное удли­нение в «/о удельная ударная вязкость в кгм/См3 предел прочности при растя­жении в кг/мм2 угол загиба в град. н е мен е е Э34 34 30 Для сварки конструкционных малоуглеро­ Э38 38 15 6 38 90 дистых и низколегированных сталей Э42 42 18 8 42 120 Э42А 42 22 14 42 180 Э50 50 16 6 50 90 Для сварки конструкционных среднеугле­ Э50А 50 20 13 50 150 родистых и низколегированных сталей Э55 55 16 6 55 90 Э55А 55 20 12 55 140 Э60 60 16 6 ео 90 Э60А 60 18 8 60 100 Э70 70 12 6 Для сварки конструкционных сталей по­ Э85 85 10 5 — вышенной прочности Э! 00 100 8 3

Примечание. Для электродов типов Э85 и Э100 нормы указаны после термической обработки соответственно паспорту.

Продолжение табл. 7.

Электроды для сварки легированных сталей с особыми свойствами

Металл шва

Сварное соединение

Основное назначение и группа электродов

предел прочности при растя­жении в кг j мм2

относи­тельное удлине­ние В %

предел прочности при растя­жении в кг/мм2

Тип электро­дов

угол заги­ба в град.

удельная ударная вязкость в Кгм/СМ2

Тип наплавленного металла

н

ЭП50 ЭП55 ЭП60 ЭП70

Молибденовая сталь типа 15М. . . Хромомолибденовая сталь типа 15Х5МФ.............................................................................. Хромомолибденовая сталь типа 15ХМ Хромоникельмолибденовая сталь типа 15ХНЗМ • ..................................................................................... . .

50 55 60 70

18 16 14 12

50 55 60 70

160 120 100 90

Для сварки перлитных жаропрочных сталей „ ГГ“

Хромоникелевая сталь типа Х18Н9 . . Хромоникелевая сталь, стабилизиро­ванная ниобием, типа Х18Н9Б. . Хромоникелевая сталь с присадкой молибдена типа Х18Н9М............................................... Хромоникелевая сталь типа Х25Н15 . Хромоникелевая сталь типа Х25Н20 . Хромоникельванадиевая сталь типа Х16Н8МФ..........

ЭА1 ЭА1Б ЭА1М ЭА2 ЭАЗ ЭА4

Для сварки аустенит - ных жаропрочных, жаростойких, нержа­веющих сталей, а электроды типов ЭА2 и ЭАЗ также для конструкцион­ных специальных сталей „А“

50 60 55 60 55 70

27 24 20 24 30 20

50 60 55 60 55 70

160 160 160 160 160 140

9 9 12 6

Высокохромистая сталь типа Х13 при С < 0,08%.............................................................................. Высокохромистая сталь типа Х17 при С < 0,08°/о............................................................................ Высокохромистая сталь типа Х25 при С <0,12%............................................................................... Высокохромистая сталь типа ХЗО при С <0,12%.......

ЭФ13 ЭФ17 ЭФ25 ЭФ30

Для сварки высоко­хромистых феррит - ных и ферритомар - тенситных жаростой­ких и нержавеющих сталей „Ф"

12

65 65 60 55

Примечание. Для электродов групп «П» и «Ф» нормы указаны после термической обработки соответственно паспорту.

Электроды для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами

			Твёрдость наплавленного металла /?с
Тип электродов	Тип наплавленного металла	без терми­ческой обработки, не менее	после отжига, не более	после специаль­ной терми­ческой обработки, не менее	Основное назначение и группа электродов
ЭНР62	Типа быстрорежущей стали и	её заменителей	57	35	62	Для наплавки режу­щего инструмента „НР“
ЭНГ35 ЭНГ40 ЭНГ50	Перлитная сталь, в частности хромоникеле­вая или хромомаргандовистая.............................................. Перлитная сталь, в частности хромовольфра­мовая... Перлитная сталь, в частности хромистая или хромомарганцовистая.............................................	35 40 50	24 20 18	38 40 40	Для наплавки износо­стойких поверхностей, работающих при по­вышенных темпе­ратурах „НГ“
ЭНХ20 ЭНХ25 ЭНХЗО ЭНХ45 ЭНХ50	Типа стали Гадфильда................................................ Перлитная сталь, в частности кремнемарган­цовистая.................................................................................. Перлитная сталь, в частности хромистая или хромомарганцовистая............................................. Типа сплава Сормайт...................................................	20 25 30 45 40	___	-	Для наплавки износо­стойких поверхностей, работающих при обыч­ных температурах „НХ“
ЭНЭ35 ЭНЭ45"	Типа стеллитов...........................................................	35 45	35	55	Для наплавки эрозио - стойких поверхностей, работающих при высо­ких температурах и агрессивных средах „НЭ“

Более совершенный способ нанесения обмазки опрессовкой осуще­ствляется на специальных электродных прессах, работающих при высоких давлениях — до 400—500 атм. Электродный стержень про­ходит через мундштук пресса, и концентрически со стержнем вы­давливается электродная паста, покрывающая стержень слоем строго определённой толщины. Способ опрессовки является пре­обладающим на современных электродных заводах; способ обмаки­вания сохранился лишь для обмазок, не пригодных для нанесения опрессовкой, для тонких обмазок и в мелких электродных ма­стерских, не располагающих обмазочными прессами. Обмазочная паста периодически загружается в цилиндр пресса. Электродные стержни проталкиваются через мундштук цилиндра в количестве от 100 до 400 шт. в минуту и выходят покрытыми плотным и кон­центричным со стержнем слоем обмазки вполне равномерной тол­щины. Современный электродный пресс даёт около 1000 т электро­дов в год при односменной работе. Опрессованные электроды не требуют предварительной сушки ввиду малого содержания влаги в пасте. Электроды, изготовленные обмакиванием, проходят пред­варительную сушку при температуре до 40—50°. Предварительная сушка необходима для устранения растрескивания слоя обмазки, которое получается при слишком форсированной высокотемператур­ной сушке. Опрессованные электроды не нуждаются в предвари­тельной сушке и идут сразу на окончательную сушку. Окончатель­ная сушка или прокалка электродов имеет целью удалить по воз­можности всю влагу из пасты и придать слою обмазки максималь­ную механическую прочность за счёт химических реакций между жидким стеклом и компонентами обмазки.

Окончательную сушку можно вести форсированно при высоких температурах. Для электродов, не содержащих органических ве­ществ, температуру прокалки можно доводить до 300—400°. По окончании сушки электроды идут на контроль и упаковку. От каж­дой партии электродов берётся проба для выполнения опытной сварки, которая должна показать технологические свойства элек­тродов и механические показатели сварного соединения, предусмот­ренные техническими условиями. Электроды должны храниться в сухом отапливаемом помещении, отсыревание обмазки портит электроды.