[3, с. 87; 4, с. 109-110]

Процесс предназначен для производства анилина из фенола и аммиака (рис. 42).

Подаваемый на установку фенол смешивается с избытком аммиака, переводится в паровую фазу, нагревается и направля­ется в адиабатический реактор с неподвижным слоем катализа­тора 1, в котором образуются анилин и вода. Выходящие из ре­актора пары (преимущественно анилин) частично конденсиру­ются в сепараторе 2. Паровая фаза (непрореагировавший аммиак) поступает в компрессор 3 и рециркулирует в реактор.

Анилин высушивается в ректификационной колонне 4, ив колонне 5 отгоняется товарный продукт. Небольшое количество непрореагировавшего фенола отбирается как боковой погон в виде анилино-фенольного азеотропа с максимальной температу­рой кипения и рециркулирует в реактор.

Применяемый катализатор обеспечивает полную конверсию фенола и практически стехиометрический выход анилина, для очистки которого требуется всего одна ректификационная ко­лонна. Срок службы катализатора превышает 7 лет.

Другая особенность процесса - высокая гибкость, что по­зволяет производить на установке и дифениламин при исполь­зовании анилина в качестве реагента. Для производства дифе­ниламина необходимо лишь смонтировать колонну для его очистки.

Важное преимущество процесса по сравнению с производст­вом анилина из нитробензола - отсутствие кислых стоков, кото­рые необходимо очищать в процессе нитрования.

Капиталовложения в строительство установки ниже, чем при производстве анилина восстановлением нитробензола. Стоимость строительства установки мощностью 50 тыс. т/год в ценах 1985 г. составляла 12.6 млн. долл. Использование данной технологии особенно выгодно, когда на предприятии имеются большие мощ­ности по производству фенола, или в случае потребности в ани­лине высокой чистоты, или если необходимо обеспечить мини­мум капиталовложений в строительство установки.

По данным на 1991 г. процесс осуществлен на двух промыш­ленных установках общей мощностью по анилину 120 тыс. т/год [8].