ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Исходными данными проектирования технологиче­ского процесса являются номенклатура изделий, выбранный спо­соб производства и необходимая производственная мощность технологической линии.

При проектировании необходимо разрешить ряд вопросов, представляющих собой организационную и технологическую ха­рактеристики процесса:

А) перечень и последовательность выполнения операций про­цесса; установление их продолжительности и условий (режи­мов) выполнения отдельных операций (например, параметров вибрирования бетонной смеси, режима тепловой обработки и т. п.);

Б) установление возможности совмещения технологических операций во времени, расчет продолжительности технологиче­ского цикла;

В) определение числа и параметров основного технологиче­ского оборудования (формовочных постов, камер тепловой об­работки и др.);

Г) расчет производственной мощности технологической ли­нии;

Д) организация выполнения процесса (составление графика работы линии, компоновочная схема организации рабочих мест, расчет необходимых материальных и энергетических ресурсов).

Результаты проектирования, находят отражение в техно­логической карте процесса, которая составляется на каждую линию и служит основой для организации производства в цехе или на предприятии.

Расчет продолжительности технологического цикла.

При проектировании технологических линий особое значение ’ приобретает установление продолжительности несовмещенных операций для получения минимальной длительности ведущих циклов (формования, армирования и др.).

Для решения таких задач наиболее удобен графоана­литический метод расчета. Технологический процесс расчленяется, на отдельные операции. Принимается наиболее це­лесообразный порядок их выполнения и производится расчет намеченного варианта. Аналитический расчет целесообразно вы­полнять в табличной форме с указанием принимаемых техноло­гических режимов (продолжительности уплотнения бетонной смеси, натяжения арматуры и т. п.), а также технических ха­рактеристик оборудования.

По полученным величинам продолжительности операций строится циклограмма, в которой определяется возможное сов­мещение операций во времени.

На рис. 101 показана циклограмма работы формовочной установки для. изготовления тонкостенных плоских плит. По оси абсцисс откладываются расстояния перемещения оборудования в метрах, а по оси ординат—время в минутах или секундах. Проекция любой линии на ось абсцисс показывает перемещение агрегата или машины при выполнении соответствующей опе­рации (путь, пройденный машиной). Проекция на ось ординат показывает продолжительность выполнения операции машиной или перемещения ее (простоя). Угол наклона линий к оси аб­сцисс характеризует скорость перемещения машины. Например, линия Ф]—Фг отражает время, затрачиваемое на перемещение формы к месту ее установки; линия Фг—Фз соответствует вре­мени, необходимому для опускания формы на опорные рамы; линия Ф3—Ф4 показывает время на возврат формоукладчика в исходное положение.

Окончание этой операции дает возможность переместить виброформовочную машину на пост формования для уплотне­ния бетонной смеси (линия В3В4). После второго прохода виброформующей машины (линия В5—£6) изделие мостовым краном снимается с формовочного поста (линия /С3—К4) и на­правляется в камеру твердения. На этом заканчивается цикл формования плиты.

Отражая развитие основных операций в пространстве и во времени, циклограмма дает возможность согласовать работу ведущих механизмов, обеспечивая максимальную уплотненность цикла. Это особенно важно при проектировании автоматически управляемых постов и линий.

Графоаналитический метод расчета процесса может быть использован при анализе его организации на действующих тех­нологических линиях. В этом случае циклограмма строится для

Установления фактической структуры технологического процесса и дает возможность более точно определить «узкие места» и резервы времени, а также установить степень использования машин и агрегатов по времени.

В Вц л вк

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Рис. 101. Циклограмма работы формовочного поста:

В — внброформовочный агрегат под загрузкой бетонной смесью; Ви и Вк — Виброформовочный агрегат в начальном и конечном рабочем положении;

П — пост формования; Ф — формоукладчнк.

Большое значение имеет расчет минимальной продолжитель­ности механизированных операций, которая зависит от скорости движения рабочих органов машины, технически необходимого времени обработки, выдержив. ания и т. п. К числу таких опе­раций относится вибрирование бетонной смеси, продолжитель­ность которой устанавливается опытным путем или расчетом в зависимости от вида смеси, ее подвижности и других фак­торов.

Продолжительность операции натяжения арматуры на фор­му, которая обычно совмещается во времени с операцией формо­вания, рассчитывается, исходя из необходимого времени на на­грев стержней или скорости движения поршня домкрата при натяжении.

П родолжительность электротермического нагрева стержневой арматуры для одного изделия можно определить по формуле

Т= £у 4— Ь ,

«2

Где Ty—'Продолжительность укладки одного стержня в установ­ку для нагрева и в упоры формы (для расчета можно принимать 10+10 = 20 Сек)

А)—число стержней, необходимых для армирования одного изделия;

—продолжительность нагрева стержней в установке, оп­ределяемая расчетом;

&2—число стержней, одновременно нагреваемых в установ­ке;

—время, необходимое для подготовки формы на посту (40—60 Сек)-, съем и установка формы осуществляется во время нагрева стержней.

Пример. Подставив в формулу числовые значения для изделия, армиро­ванного четырьмя стержнями, при продолжительности их нагрева 120 Сек, Получим:

Г = 20 • 4 + 120 + 40 = 240 Сек.

Цикл электротермического натяжения арматуры при нагреве 4—5 стержней одновременно составит 4—5 Мин, что примерно вдвое меньше минимальной продолжительности цикла формо­вания. Следовательно, одну нагревательную установку можно использовать для двух технологических линий.

Продолжительность одновременного натя­жения стержневой арматуры гидравлическими дом­кратами можно определить по формуле

TOC o "1-5" h z ™ А+*з *1 + М

Т= £ф + К, х + (--------------------- (- -)---------- ) ,

Щ »2 /

где ^ф—время, необходимое для смены формы на посту и ее подготовки к натяжению;

1—длина свободного хода поршня домкрата; И—удлинение арматуры, необходимое для. достижения в ней расчетного напряжения;

V]—средняя скорость движения поршня при натяжении ар­матуры;

£>2—средняя скорость обратного движения поршня;

£г—время, необходимое для закрепления захвата с натяну­тым стержнем (эта операция исключается при автома­тическом закреплении стержней).

Пример. Для расчета примем следующие цифры (сек), полученные хрономегражными наблюдениями: Fф = 120; Fy=10; T = 30,

После подстановки в формулу числовых значений получим:

Т = 120 + 10 • 4 + 135 + 30 • 4 + 115 = 530 Сек.

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССАКак следует из приве­денных расчетов, продол­жительность одновремен­ного натяжения стержне­вой арматуры гидравли­ческими домкратами бо­лее чем вдвое превышает продолжительность элек­тротермического натяже­ния арматуры.

Рис. 102. Пример технологического проек - тирования цеха:

1 — мостовой кран; 2 — бетоноукладчик; 3 — трол­лейное устройство; 4 — внброплощадка; 5 — формоукладчнк; 6 — пульт управления; 7 —• уста­новка для электротермического напряжения арма­туры: 8 — камеры ямного типа.

подпись: 
рис. 102. пример технологического проек- тирования цеха:
1 — мостовой кран; 2 — бетоноукладчик; 3 — троллейное устройство; 4 — внброплощадка; 5 — формоукладчнк; 6 — пульт управления; 7 —• установка для электротермического напряжения арматуры: 8 — камеры ямного типа.
Расчеты продолжи­тельности отдельных опе­раций и циклограмма формовочного поста яв­ляются основанием для составления графика ра­боты технологической ли­нии, который отражает порядок выполнения опе­раций и их совмещение во времени. В графике должна быть показана работа транспортных средств, обслуживающих технологическую линию.

В табл. 16 приведен гра­фик технологической ли­нии по формованию мно­гопустотных панелей на виброплощадке с пригру - зочным виброщитом; опе­рации распалубки, арми­рования и осмотра изде­лий совмещены с опера­циями формования. Так как технологическую ли­нию обслуживает только один мостовой кран, в работе виброплощадки возникают перерывы. Для организации непрерывной работы не­обходимо оснастить технологическую линию двумя мостовыми кранами и формоукладчиком.

Проектирование технологической линии. Организа­ция рабочих мест технологической линии заключается в наибо­лее рациональном размещении оборудования и средств внутри­цехового транспорта, чтобы обеспечить наименьшую затрату труда и материальных ресурсов. Для этого необходимо обеспе­чить удобство работы на каждом рабочем месте и хорошую транспортную связь между отдельными агрегатами. Предусмат­риваются необходимые площади для машин, обслуживающих рабочих, промежуточных запасов полуфабрикатов и изделий, для. проходов, проездов и т. п. Общий размер необходимой площади определяется расчетом в соответствии с нормами (табл. 17).

Таблица 17

Нормы проектирования агрегатной технологической линии

Наименование показателей

Единица

Измерения

Норма

Максимальная продолжительность цикла фор­

15

Мования однослойных панелей иа одном посту.

Мин

То же, на автоматизированных установках. Максимальная продолжительность цикла фор­

П

12

Мования многослойных или офактуренных пане­

30

Лей на одном посту................................................................................................

»

Запас арматурных сеток и каркасов в формо­

Вочном цехе .... ......

Рабочие

Часы

3

Продолжительность остывания изделий в це­

Хе в зимнее время после обработки.....................................................

4

Высота штабелирования изделий в цехе.

М

До 2

Объем изделий на 1 М2 площади выдержива­

Ния:

М3

Л

Ребристые панели (в бетоне) ....

0,4

Пустотные панели (в объеме изделий) .

1,8

Линейные элементы правильной формы (в бе­

1,0

Тоне) .........................................................................................

То же, неправильной формы...............................................................

Площадь для текущего ремонта форм при об­

0,5

50

Щем весе находящихся в работе форм до 200 Т.

Мг

То же, при общем весе форм до 400 Т.

*

100

При проектировании технологического процесса и размеще­ния оборудования необходимо учитывать требования и нормы строительного проектирования промышленных зданий. На рис. 102 приведен пример технологического проектирования агрегат­ной линии с размещением основного оборудования и определе­нием необходимой высоты производственного помещения..

Высота помещений, обслуживаемых мостовыми или балоч­ными кранами, определяется в первую очередь расстоянием от уровня пола помещения до головки подкранового рельса. Мини­мальная высота от пола до головки рельса, необходимая для осуществления технологического процесса, рассчитывается в за­висимости от габаритов производственного оборудования, раз­меров транспортируемых изделий и стропов для подвески их к крюку крана.

Н = И, -(- й2 + /г3.

Где —расстояние от уровня пола до низа перемещаемого из­делия, принимаемое не менее 2,5 М, а от оборудова­ния — не менее 0,5 М;

/г2—расстояние, зависящее от максимальных размеров пе­ремещаемого груза (изделия, бадьи, арматурного кар­каса и др.) и способа его подвески к крюку;

—расстояние от крюка крана до уровня головки рельса, принимаемое для наиболее высокого положения крю­ка по техническим характеристикам кранов.

Перемещение грузов над рабочими местами и высоким обо­рудованием, не требующим обслуживания, краном, правилами техники безопасности не допускается и поэтому не должно учи­тываться при определении высоты производственного помеще­ния.

Общая высота помещения принимается с учетом габарита мостового крана и зазора между наиболее высокой точкой га­барита крана и нижней кромкой балок или ферм покрытия; ве­личина зазора должна быть не менее 100 Мм.

Расчет производственной мощности. Производ­ственная мощность технологической линии при агрегатном спо­собе производства определяется мощностями основных техно­логических этапов производства: формования и тепловой обра­ботки изделий. Мощности формующих машин и пропускная способность камер твердения должны быть между собой увя­заны, так как изменение производительности на одном из эта­пов неизбежно отразится на общей производительности техно­логической линии.

При расчете производственной мощности по этапу фор­мования, зависящей от продолжительности технологическо­го цикла, следует учитывать, что часть операций процесса мо­жет быть совмещена во времени (например, распалубка и подготовка формы), поэтому в расчете нужно принимать про­должительность несовмещенных процессов (обычно операций формования).

Производственная мощность агрегатной технологической ли­нии определяется по формуле

Во

Ма = -^- пд,

1 Н

Где ВР—расчетный фонд времени работы оборудования, Ч;

ТН—^продолжительность цикла формования, Ч п—число одновременно формуемых изделий;

<7—объем или размер изделия в принятом измерителе: Пог. м, м2 или М3.

Производственная мощность технологической линии может быть значительно увеличена путем совмещения операций и пе­рехода на поточное выполнение процессов.

В настоящее время производственную мощность агрегатной технологической линии принято определять по этапу тепловой обработки изделий, характеризуя ее съемом продукции с 1 М3 Объема камеры.

Производительность агрегатной линии по этапу теп­ловой обработки зависит от продолжительности полного оборота камеры, определяемой длительностью цикла прогрева и затратами времени на загрузку и выгрузку изделий, а также от степени полезного использования объема камер.

Продолжительность цикла тепловлажностной обработки из­делий зависит от ряда факторов и, в первую очередь, от вида цемента, типа пропарочных камер и состояния теплового хо­зяйства.

Степень полезного использования объема камер определяется коэффициентом К0, который представля­ет собой частное от деления объема партии загруженных в ка­меру изделий 2 Ои на объем камеры Ок,

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Для более полной характеристики коэффициента заполнения объема камер изделиями необходимо рассмотреть влия. нпя на него двух других показателей:

Kl —• соотношение между объемом изделия и объемом фор­мы. (по внешним габаритам), в которой это изделие изготовля­ется;

Kz — соотношение между объемом загруженных в камеру форм и объемом камеры.

Коэффициент fei для каждого изделия является постоянным и зависит от конфигурации изделия, его приведенной высоты и рациональности конструкции формы. Для разных видов изде­лий значение Ki колеблется от 0,5 (для стеновых блоков) до 0,2 — для лестничных площадок, ребристых панелей и др.

Коэффициент K2 выражает отношение объема форм, загру­женных в камеру, к объему камеры и зависит от их обоюдных размеров, характеризуя степень соответствия размеров камеры и габаритов форм. Коэффициент более высок для камер, специализированных на выпуск определенного вида продукции,

Приспособленных по своим размерам к соответствующим га­баритам форм. Так, например, для специализированного завода по выпуску пустотных настилов значение коэффициента £2=0,81 Приближается к расчетному &2=0,86 (табл. 18).

Таблица 18

Показатели полезного использования объема камер твердения

Показатели заводов

Изделия

Расчетные коэффици­енты

Специализированных

Неспециализи­

Рованных

Ко

К2

^2

К0

Фундаментные блоки.

0,39

0,82

0,32

0,66

Прогоны ....

0,27

0,78

0,28

0,65

0,18

Лестничные марши

0,23

0,82

0,16

0,33

0,12—0,16

Настилы пустотные

0,35

0,86

0,33

0,81

0,27

Мелкие изделия.

0,08

Производственную мощность камер твердения можно опре­делить по формуле

Мт = к0 м3/год,

Где Т—продолжительность оборота камеры;

£о—коэффициент заполнения камер изделиями.

По этой формуле можно рассчитать необходимый объем ка­мер тепловой обработки при заданной производственной мощ­ности технологической линии.

ТЕХНОЛОГИЯ СТЕНДОВОГО ПРОИЗВОДСТВА

Комментарии закрыты.