Для приготовления ячеистой смеси используют спе­циальные смесители: гидродинамический ГДС-3, виб­росмеситель (виброгазобетономешалка) СМС-40 или их модификации (рис.8).

Виброгазобетономешалка объемом 5 м3 конструк­тивно устроена таким образом, чтобы за относительно короткий срок перемешивания компонентов ячеистоси­ликатиой смеси (3-4 мин) достичь ее высокой однород­ности. Для этого, кроме перемешивающих 12 лопастей и двухлопастного пропеллера, установленных на лопа­стном валу, виброгазобетономешалка оборудована дву­мя подвесными вибраторами. Вибраторы укреплены на пластинчатых подвесках к корпусу мешалки и имеют

Рис. 8. Пост виброформования

1 - вибробетономешалка СМС-40;

2 - передвигающийся портал; 3 - вибро площадка

Следующие характеристики: мощность 11,5 и 14,5 кВт, частота вращения 1500 и 3000 мин'1, амплитуда колебаний 0,3-0,5 мм.

Достоинством конструкций виброгазобетономешал - ки является возможность регулирования частоты виб­рации и изменения амплитуды колебаний сменой ди­сбалансов вибраторов.

В модернизированной мешалке установлено четыре вибратора. Однако, как показывает практика, даже применение модернизированного смесителя не обеспе­чивает равномерного распределения газообразователя (суспензии алюминиевой пудры) за 1—2 мин его перемешивания.

Для увеличения продолжительности перемешива­ния газообразователя в мешалке и соответственно по­вышения однородности его распределения нами пред­ложено в отличие от рекомендуемой СН 277-80 последо­вательности загрузки материалов дозировать компо­ненты в следующей последовательности: песчаный шлам + водная суспензия алюминиевой пудры + до­бавка ПАВ + вода + цемент + известково-песчаное вя­жущее. Продолжительность перемешивания после вве­дения известково-песчаного вяжущего не должна пре­вышать 2 мин, а температура ячеистосиликатной сме­си t^35°C (А. С. №688470 СССР).

Такая последовательность дозирования компонен­тов позволяет, как показал опыт Белгород-Днестров­ского ЭЗЯБиН, достичь более полного использования га­зообразователя и повысить однородность его распреде­ления смеси. В результате средняя плотность изделий снижается на 20 — 25 кг/м3, а прочность возраста­ет до 15%.