Нарезание резьбы метчиком. После подготовки от­верстия под резьбу и выбора воротка деталь за­крепляют в тисках, черновой метчик смазывают и в
вертикальном положении (без перекоса) вставляют в нарезаемое отверстие. Надев на метчик вороток и слегка прижимая его к детали левой рукой, правой осторожно поворачивают вороток вправо до тех пор, пока метчик не врежется в металл, и его положение в отверстии не станет устойчивым. Затем вороток берут двумя руками и плавно вращают (рис. 122, а), После одного-двух полных оборотов возвратным движени­ем метчика примерно на четверть оборота ломают стружку, это значительно облегчает процесс резания. Закончив нарезание, вращением воротка в обратную сторону вывертывают метчик из отверстия или про­пускают его насквозь.

Второй и третий метчики смазывают маслом и вво­дят в отверстие без воротка; только после того, как метчик правильно установится по резьбе, наклады­вают вороток и продолжают нарезание резьбы.

Если отверстие под резьбу слишком мало, пер­вый метчик испытывает очень большое сопротивле­ние резанию. В этом случае резьбу нужно нарезать ко­роткими движениями, поворачивая метчик не более чем на 1/4 часть окружности, и сразу же после пово­рота дробить стружку возвратным движением ворот­ка. Если все же дальнейшее продвижение метчика станет невозможным, следует вывернуть метчик из отверстия и установить причину, затрудняющую его вращение. Затрудненное нарезание может быть выз­вано также затуплением метчика или засорением от­верстия металлической стружкой.

При нарезании глубоких отверстий необходимо в процессе резания два-три раза полностью вывинчи­вать метчик и очищать его от стружки, так как из­быток стружки в канавках может вызвать поломку мет­чика или срыв резьбы.

Особенно осторожно нужно нарезать резьбу в мел­ких глухих отверстиях небольшого диаметра, в кото-

Рых при нарезании резьбы почти вся нагрузка при­ходится на третий метчик, имеющий короткий за­борный конус.

Нарезание резьбы плашками. Перед нарезанием резьбы конец стержня на всю длину нарезки обтачи­вают или опиливают до необходимого диаметра, на самом конце снимают фаску (рис. 122, б). Стержень под резьбу должен иметь чистую поверхность; нельзя нарезать резьбу на стержнях, покрытых окалиной или ржавчиной, так как в этом случае сильно изнашива­ются плашки.

При нарезании резьбы плашками, как и при на­резании метчиками, в результате деформации под действием силы резания металл детали начинает «течь» и заготовка увеличивается в диаметре. При увеличении диаметра нарезаемого стержня увеличи­вается и давление на зубья плашки, они сильнее на­греваются и к ним прилипают частицы металла, что приводит к срыву резьбы или поломке зубьев плаш­ки. Для предотвращения этих явлений и получения качественной резьбы при изготовлении стержня (бол­та, шпильки и т. п.) его диаметр делают на 0,2—0,4 мм меньше наружного диаметра резьбы. Если же ди­аметр стержня будет значительно меньше диаметра наружной резьбы, то резьба получится неполной. Значения рекомендуемых диаметров стержней при на­резании резьбы плашками приведены в специальных таблицах.

Перед нарезанием резьбы стержень закрепляют в тисках так, чтобы его конец выступал над уровнем губок тисков на 15—20 мм больше длины нарезае­мой части. Затем на торец стержня накладывают зак­репленную в воротке плашку и с небольшим нажи­мом начинают нарезать резьбу, поворачивая вороток короткими движениями вправо (рис. 122, в). Первые 1,0—1,5 нитки резьбы можно резать без смазки, так как сухой металл плашка захватывает легче (не сколь­зит); затем стержень смазывают и продолжают вра­щать вороток или клупп, как и при нарезании резь­бы метчиком — т. е. на один-два оборота вправо и пол-оборота влево для ломания стружки.

В начале нарезания резьбы плашками необходимо делать некоторый нажим на плашку вниз (при рабо­чем ходе) и следить за тем, чтобы плашка врезалась в стержень без перекоса; в процессе нарезания дав­ление на обе руки должно быть равномерным. При перекосе плашки профиль резьбы искажается* а зу­бья ее могут сломаться.

Раздвижные плашки в клуппе в процессе нареза­ния следует поджимать только в начале прохода; после прохода по всей длине нарезки клупп «сгоняют» в обратную сторону, затем вновь поджимают плашки винтом и проходят резьбу второй раз. Поджимать плашки на середине стержня не следует. Раздвижны­ми плашками резьбу нарезают за несколько прохо­дов. При необходимости получить точные и чистые резьбы на стержнях их следует нарезать двумя плаш­ками (черновой и чистовой).

Нарезание резьбы на трубах производят при зак­репленной в горизонтальном положении (в прижи­ме) трубе (рис. 123, а). Нарезаемый конец трубы сма­зывают маслом (олифой), затем на длине не более двух-трех ниток устанавливают клупп, сближая плаш­ки с таким расчетом, чтобы резьба была нарезана на полную глубину в 2—3 прохода. Для диаметров до 1" ограничиваются двумя проходами; при диаметре свы­ше 1" хорошую резьбу можно получить только за 3— 4 прохода. Перед каждым повторным проходом по­верхность нарезаемой резьбы и резьбу плашек необ­ходимо тщательно очищать кистью от стружек и вновь смазывать маслом. Вращение клуппа вокруг трубы обычно производится в четыре приема; за каждый

Прием нужно повернуть клупп на 1/4 оборота. Резьбу диаметром до 11/2" нарезает один слесарь, при боль­ших диаметрах работают вдвоем. При спаренной ра­боте полный оборот клуппа также нужно делать в четыре приема.

При определении длины резьбы в процессе ее на­резания клупп не снимают, измерение ведут масш­табной линейкой от торца плашки с учетом ее ши­рины. В целях ограничения длины резьбы при нареза­нии на конец трубы вплотную к прижиму надевают трубчатый упор, препятствующий перемещению клуп­па после того, как необходимая длина резьбы будет пройдена плашками клуппа. После нарезания резьбы клупп с плашками следует тщательно протереть и смыть олифу, а затем смазать клупп минеральным маслом.

В качестве охлаждающе-смазывающих жидкостей при нарезании резьбы на деталях из стали применя­ются эмульсии, олифа или масло (вареное, льняное); на деталях из алюминия — керосин; на деталях из меди — скипидар; нарезание резьбы на бронзовых и чугунных деталях можно производить всухую.