Дефект является концентратором напряжений при работе изделия под на­грузкой, причем чем "острее" края дефек­та, тем выше вблизи них концентрация. Вблизи концентратора напряжения, воз­никающие в результате действия внешней нагрузки, могут превзойти предел прочно­сти. В результате нескольких циклов на­грузки металл в этом месте все более по­вреждается и, наконец, растрескивается.

После этого образуется новая зона кон­центрации напряжений и весь процесс повторяется. Таким образом, при цикли­ческих нагрузках происходит скачкооб­разное подрастание трещины.

С учетом сказанного при УЗ - контроле изделий, в частности сварных соединений, очень важно различить объ­емные, близкие к округлым дефекты (на­пример, шлаковые и газовые включения, шлаковые трубки, поры и зоны пористо­сти) от плоских или плоскостных дефек­тов с острыми кромками (трещин, непро­варов, несплавлений). Округлые дефекты не очень ослабляют прочностные свойства изделия и часто допустимы, а плос­костные дефекты гораздо сильнее влияют на прочность, способны развиваться при эксплуатации и, как правило, недопустимы.

Конечно, разделение дефектов на плоскостные и объемные очень условно, многообразие типов дефектов весьма ве­лико, но точную форму и тип дефекта не удается определить методами УЗ - дефектоскопии, поэтому приходится огра­ничиться разделением дефектов на три класса: плоскостные, объемные и проме­жуточные (неопределенные), кото-рые не удается отнести ни к плоскостным, ни к объемным.

Непосредственно измерить остроту кромок дефекта (которая составляет доли миллиметра) с помощью УЗ-волн не пред­ставляется возможным, поскольку длина волн порядка миллиметра. В [350] рас­смотрены характерные параметры реально встречающихся плоскостных и объемных дефектов и установлена их корреляция с отражательной способностью. Это дает основание для реализации достаточно простых и эффективных способов распо­знавания формы дефекта.