Наиболее эффективными стено­выми материалами для малоэтажно­го строительства являются газоси­ликатные и пенобетонные поризо - ванные блоки с повышенным нор­мативным сопротивлением тепло­передаче. Наружные стены, выпол­ненные из них, отличаются значи­тельно меньшей толщиной, чем, например, стены из силикатного или керамического кирпича, а сле­довательно, и меньшей стоимостью.

Газосиликатные блоки изготовля­ют из известково-песчаной смеси с небольшой добавкой цемента на обо­рудовании линии БГ-40/60 произво­дительностью 40—60 тыс. м3 блоков в год II]. Поризация смеси осущест­вляется добавлением в нее алюми­ниевой пудры. Блоки получают сред­ней плотностью 600—650 кг/м3 и прочностью при сжатии 2,5—

3,5 МПа. Существенным недостат­ком технологии является необходи­мость автоклавной обработки блоков.

Пенобетонные блоки изготовля­ют из цементно-песчаных смесей с использованием молотого или не­молотого песка. По сравнению с ячеистыми газосиликатными блока­ми пенобетонные имеют более вы­сокую среднюю плотность — 800— 1000 кг/м3.

Нами разработана принципиаль­но новая вакуумно-резательная тех­нологическая линия производства поризованных блоков из водостой­ких гипсоцементноггуццолановых вяжущих. Специфика ее определя­ется использованием именно быст - росхватывающихся и быстротверде - ющих смесей, включающих в ос­новном гипсовое вяжущее марок Г-4 и Г-5 и пуццолановый портлан­дцемент марок 400—500 с соответ­ствующим количеством пуццолано - вой добавки в составе смеси, подо­бранной по методике [2].

Существенными преимущества­ми технологии являются вспучива­ние (поризация) смеси в разрежен­ной среде без применения каких - либо пено - или газообразователей [3], немедленная разрезка отформо­ванного массива пористой структу­ры на блоки [4] и сушка блоков в естественных условиях. Техническая осуществимость технологии была неоднократно доказана при произ­водстве поризованных блоков Из быстросхватывающихся смесей на различных стендовых установках ко­оперативов и малых предприятий.

В последнее время прошла испы­тание опьуто-промышленная линия производства поризованных блоков из ГЦПВ в АО «Яковлевский ССК» Белгородской области. Разработан комплект оборудования бескрановой поточно-конвейерной линии мощно­стью 15 тыс. м блоков в год. На рисунке показаны две параллельные линии мощностью 30 тыс. м3 блоков в год, внедряемые на одном из предприятий Московской области.

Работа ли-нии состоит в следу­ющем. Гипсовое вяжущее и пуц­цолановый портландцемент загру­жаются в силосы 1 из цементово­зов или пневмотранспортом из прирельсового склада. Вяжущие шнеками 2 подаются попеременно в бункер-дозатор 3, установлен­ный на тензодатчиках.

Вода для затворения смеси по­ступает в смеситель 6 Из дозиро­вочного бака 5. Если гипсовое вяжущее имеет короткие сроки схватывания, в смесь необходимо вводить замедлитель. Для этой цели служит узел приготовления раствора замедлителя, включающий прием­ный бак 13 с подводом воздуха для барботажа, насос 14 и тот же дозировочный бак 5, используемый для воды. Таким образом, в смеси-

Тель можно подавать воду или раствор замедлителя.

Преимуществом подобранного нами замедлителя является его до­ступность и дешевизна, так как это отход производства, а также хоро­шая растворимость в воде.

Для перемешивания применяется смеситель 6 специальной конструк­ции, выполненный из резинового корпуса, хорошо очищаемого от ос­татков смеси. Вал смесителя имеет необходимую для качественного пе­ремешивания компонентов частоту вращения. Смеситель монтируется на движущемся портале 7. На нем же смонтирована траверса для захвата и перемещения форм и отформован­ного Массива, открывания и закры­вания крышек вакуум-камеры 8.

Сначала в смеситель подается рас­твор замедлителя или воды, затем вяжущие материалы с помощью шне­ков 4. Смесь тщательно перемешива­ется при движении портала к фор­ме 11, установленной в вакуум-каме­ре 10. Смесь имеет литьевую конси­стенцию (В/Г=0,55) и быстро запол­няет форму 11 на требуемую высоту.

Форма 11 рассчитана на формо­вание двух смежных массивов 1,8 * 1,6 х 0,3 м, из которых получа­ется по 24 блока стандартного размера 588 * 288 * 200 мм.

После заполнения формы травер­сой, смонтированной на том же портале, что и смеситель, на ваку-

Ум-камеру 10 плотно устанавлива­ется крышка, включается вакуум-на­сос 9 и в камере создается разре­жение. При этом происходит вспу­чивание смеси. Режим формования подобран таким образом, чтобы смесь заполняла всю форму по высоте и к этому моменту успевала схватиться и затвердеть. Процесс вспучивания длится ]0—12 мин при любой положительной температуре, в то время как процесс вспучивания газосиликатной смеси уже при низ­ких продолжительных температурах прекращается. Так, в г. Губкине (Белгородская обл.) на предприятии ТЭЦ формование блоков на стен­довой установке осуществляли в зимнее время на открытом воздухе.

Открывание крышки вакуум-ка - меры и перенос формы с массивом на стол раскроя производится пор­талом. При этом предыдущая форма после чистки, смазывания и сборки устанавливается в вакуум-камеру.

Если газосиликатный массив по­сле длительного выдерживания рас­краивается струнами, то гипсоце­ментный сразу же после извлечения из форм распиливается на столе раскроя 12 дисковыми металличе­скими пилами в продольном и поперечном направлениях на от­дельные блоки. «Горбушку», образу­ющуюся в процессе формования, снимает фреза. Массив влажный, поэтому при пилении пыль не образуется. Готовые блоки с по­мощью захвата пакетируются в не­сколько рядов на поддоны, которые затем перемещаются кран-балкой и складируются в цехе. В естествен­ных условиях при нормальной тем­пературе они подсушиваются и на­бирают марочную прочность в те­чение нескольких дней.

Блоки изготовляются двух разме­ров - 588 X 288 X 200 мм (17 уел. кирпичей в блоке) и 390 х 190 х 188 мм (7 уел. кирпичей). Марка блоков 25—35, средняя плотность 750—850 кг/мЗ, морозостойкость Мрз — 25—35 циклов, коэффициент размягчения 0,6. Расход вяжущего материала 500—600 кг/м3.

Режим работы производства двухсменный. Общая численность работающих в основном производ­стве в две смены — 20 человек. При объеме 15 тыс. м3 блоков в год мини-завод окупается за 1 год при уровне рентабельности 30 %.

Ранее нами были изготовлены поризованные блоки из гипсоце - ментнопуццолановых смесей по стендовой технологии и применены для строительства жилых домов и хозпостроек в Белгородской обла­сти. Обследование домов в течение более 10 лет показывает, что они находятся в хорошем состоянии как снаружи, так и внутри. Дома снару­жи облицовывались в половину силикатного кирпича.

Вообще следует отметить, что ком­плексные исследования свойств бе­тонов, изделий и конструкций на основе гипсовых материалов, обсле­дование состояния зданий, постро­енных 10 и более лет назад, показы­вают, что при правильном подборе составов, грамотном проектирова­нии, строительстве и эксплуатации гипсобетонных зданий их долговеч­ность не уступает долговечности зда­ний из других материалов [5].

С 1 июля 1996 г. строительство зданий должно осуществляться с учетом новых требований к теплоза­щитным свойствам ограждающих конструкций (в соответствии с изме­нениями № 3 к СНиП И-З—79 «Строительная теплотехника»). Нами были определены теплофизические характеристики материала, рассчита­ны сопротивления теплопередаче ог­раждений из поризованных блоков и предложены конструкции стен для климатических условий Московской области.

Теплопроводность материала по­ризованных блоков определяли по ГОСТ 7076—87 методом стационар­ного теплового потока. Результаты определений представлены в таблице.

Анализ табличных данных пока­зывает, что коэффициент теплопро­водности поризованного ГЦП-маге - риала плотностью 850 кг/м3 при условии эксплуатации Б соизмерим с коэффициентом теплопроводно­сти керамзитобетона той же плот­ности, а коэффициент теплопровод­ности поризованного ГЦП-матери - ала плотностью 700 кг/м3 соответ­ствует теплопроводности ячеистого бетона плотностью 600 кг/м3'

Теплопроводность кладки из по­ризованных ГЦП-блоков плотно­стью 850 кг/м3 на цементном рас­творе значительно ниже теплопро­водности кирпичных кладок из пол­нотелого керамического кирпича (у0 = 1800 кг/м3,А0 = 0,81 Вт/(мК) на 145 %, из пустотелого (у0 = 1000 кг/м3, Я0 = 0,52Вт/(мК) на 57 %. Если же для кладки используются поризованные ГЦП - блоки со средней плотностью 700 кг/м3, то теплопроводность ее ниже теплопроводности кладки кирпича соответственно на 250 и 126 %.

Минимальное значение требуе­мого сопротивления теплопередаче ограждающих конструкций из ГЦП - материала, отвечающих сани - тарно-шгиеническим и комфортным ус­ловиям 1,43 м2 К/Вт.

Кроме этого, по соответствующим методикам поризованный ПДП-мате - риал был испытан на сорбционное увлажнение, паро - и влагопровод - ность. Были получены следующие результаты (для У„ = 850 кг/м3): в области малых значений сорбцион­ного влагосодержания поризованно­го ГЦП-материала относительная влажность А>е < 1 Мае. % коэффици­ент паропроницаемости /і = 8,6 Ю"2 мг/(м-Па ч). В области больших зна­чений сорбционного влагосодержа­ния (ше = 4—7 мае. %), коэффициент паропроницаемости /і = 15,7 10 2 мг/(м-Пач).

По результатом испытаний на па- ропроницаемость были определены коэффициенты диффузии водяного пара (£> = 1,16 10~2 м2/ч) и влаго - проводносги (К - 0,48 10'6 м2/ч).

Таким образом, для внедрения на предприятиях мы можем ПреДЛОЖІГГо эффективные изделия и комплект обо­рудования линии производительна стью 15 тыс. м3 блоков в год, а также установки небольшой производитель­ности (до 3 тыс. м3 блоков в год).