При фасонной токарной обработке обрабатываемая поверхность формиру­ется различными точками, лежащими на закругленной части вершины резца (рис. 12.3, а): г — радиус закругления; цилиндрические поверхности образуются точкой А, торцовые — точкой В. Это обстоятельство всегда учитывают при программировании конических и криво­линейных поверхностей. При обработке конических поверхностей достаточно ввести в программу поправку а по оси Z, равную расстоянию между точкой В и той точкой С, которая фактически рабо­тает при данном угле а.

Если фактический радиус при вер­шине резца будет иметь отклонения от заданного программой, то неизбежно возникновение погрешностей обрабаты­ваемого профиля.

Допустим, запроектирована обра­ботка конической поверхности детали с углом а (рис. 12.3,6). Программой предусмотрена работа резцом с радиусом при вершине г, причем учтены необхо­димые смещения а. Фактически резец имеет радиус при вершине гф, отличаю­щийся от заданного на величину А г. Поскольку УЧПУ ряда токарных станков не имеют коррекции радиуса, а только коррекцию положения по каждой из координатных осей, то заданные диамет­ральные размеры D и /)2 достигаются за счет коррекции по оси X'. Погреш­ность искажения размеров по оси Z' Можно определить по формуле 6г = = Artg (а/2), а погрешность профиля — по формуле б = 2Аг sin2(a/2). В случае обработки конусов (рис. 12.3, б) умень­шение радиуса при вершине резца при­водит к сужению профиля, а увеличение радиуса — к расширению его.

На рис. 12.4 показана обработка выпуклых и вогнутых профилей перемен­ной КрИВИЗНЫ. УГЛЫ d| и аг являются

5)

Рис. 12.4. Обработка профилей переменной

Максимальными углами наклона левой и правой частей профиля (кривые 1) к оси Z'. Уменьшение радиуса при вершине резца по сравнению с запро­граммированным увеличивает кривизну вогнутого профиля и уменьшает кривизну выпуклого (кривые 3). Увеличение ра­диуса при вершине резца уменьшает кривизну вогнутого профиля и увеличи­вает кривизну выпуклого (кривые 2). Допустимая для многогранных неперета - чиваемых пластин из твердого сплава погрешность радиуса при вершине Аг = = +0,1 мм может привести к существен­ной погрешности профиля. Например, при а|=аг = 35° погрешность профиля с каждой из сторон б2 —0,018 мм.