Изготовление большинства секций и отдельных узлов произ­водят на механизированных или комплексно-механизированных поточных линиях. Все узлы н секции корпуса судна разбивают на технологические группы, каждую из которых изготовляют на самостоятельной специализированной механизированной по­точной линии. Для каждой группы разрабатывают типовой тех­нологический процесс механизированного изготовления изделия и технологический график продолжительности выполнения каж­дой операции. Согласно технологическому графику весь объем работ распределяется по позициям поточной линии с соблюде­нием очерёдности и концентрации на каждой позиции однород­ных операций. Таким образом, механизированная поточная ли­ния характеризуется однородностью работ на позиции и узкой специализацией рабочих, равномерностью загрузки на каждой позиции и ритмичностью выпуска продукции. С позиции на по­зицию изделие перемещается с соответствующей оснасткой либо без нее. У позиций создаются накопители, обеспечивающие не­прерывную комплектацию линии деталями и узлами.

Графики работы поточных линий н механизированных уча­стков сборочно-сварочного цеха должны быть согласованы между собой, с графиком работы корпусообрабатыващщего цеха п со стапельным графиком.

Уровень механизации производственных процессов на поточ­ной линии определяется ее рентабельностью. Экономическую эффективность каждого средства механизации в поточной ли­нии находят расчетным путем.

Расчет количества поточных линий, необходимых для выпол­нения заданной годовой программы проектируемого сборочно­сварочного цеха, тесно связан с методикой расчета количества рабочих мест (см. § 14). К расчетным данным табл. 16 следует добавлять параметры, определяющие ритмичность п непрерыв­ность работы поточной линии.

Ритм работы поточно-позиционной линии —это расчетный промежуток времени, по прошествии которого осуществляется передача изделия с одного рабочего места (позиции) на другое. При распределении работ между позициями необходимо исхо­дить из условия равномерной их загрузки. Время выполнения работ на позициях должно быть примерно одинаковым.

Ритм поточной линии всегда согласуется с тактом производ­ства, т. е. с тем расчетным промежутком времени, который проходит между выпусками готовых изделий. Такт производства в цехах подчинен такту выпуска судов, зависящему от количе­ства судов вдюдовой программе завода.

В сборочно-сварочном цехе такт производства должен быть таким, чтобы в соответствии со стапельным расписанием обес­печить строящееся судно полным комплектом секций. Следова­тельно, такт выпуска сборочно-сварочным цехом каждой секции корпуса равен такту производства судостроительного предприя­тия в целом.

Ритм работы поточных линий цеха, специализированных по технологическим группам узлов или секций, либо равен такту производства цеха, либо меньше его в целое число раз и зави­сит от количества узлов или секций, входящих в технологиче­скую группу, и трудоемкости их изготовления.

Например, судостроительное предприятие выпускает 10 судор в год. Такт производства составит примерно 25 рабочих дней, или 50 рабочих смен. Сборочно-сварочный цех должен работать с тем же тактом производства, т. е. выдавать полный комплект секций корпуса через каждые 50 рабочих смен. Чему же равен ритм одной из поточных линий? Допустим, на годовую программу необходимо, изготовить 100 днищевых секций, входящих в еди­ную технологическую группу. Тогда за каждые 50 рабочих смен потребуется изготовить для одного судна 10 днищевых секций. Таким образом, ритм по­точной линии изготовления днищевых секций составит 5 рабочих смен. Если при распределении трудоемкости операций изготовления днищевой секции, по позициям поточной линии окажется, что продолжительность пребывания секции на позиции превышает 5 рабочих смен, то проектировщик вынужден будет организовать параллельную лоточную линию того же назначения или вторую позицию в «узком» месте линии.

Непрерывность работу поточной линии во времени обеспе­чивается правильным планированием очередности изготовления секций, входящих в технологические группы, в соответствии с графиком постройки корпуса судна.

График сборки и сварки технологической группы плоскостных секций

т

Можно рекомендовать два метода расчета количества по­точных линий и числа позиций в них.

1. По методике, изложенной в § 14 (см. также табл. 16), определяют необходимое для выполнения годовой программы цеха количество рабочих мест. Составляют технологические графики сборки и сварки технологических групп узлов и секций. Полученный цикл изготовления технологической группы рас­пределяют но позициям поточной линии равными объемами. При этом следует обеспечить однородность работ на позиции, ее специализацию, примерно одинаковую продолжительность работ на позиции, оптимальный ритм поточной линии.

В табл. 32 показаны: 1) график выполнения оперіаций тех­нологического процесса при изготовлении на поточной линии технологической группы плоскостных секций годовой программы цеха; 2) два варианта организации поточного изготовления тех­нологической группы плоскостных секций. Продолжительность операций технологического процесса определяют по трудоемко­сти этой операции на годовую программу и плотности работ. В данном случае можно организовать пять позиций линии с рит­мом 1,5 единицы времени, причем на позиции I требуются два рабочих места, или три позиции с ритмом 3 единицы времени; коэффициент загрузки линии будет одинаков и составит &3 = = 7,5/9,0 = 0,84.

Исходя нз подсчитанного ранее количества рабочих мест, не­обходимых для выполнения годовой программы по выпуску секций, определяют число работающих одновременно (парал­лельно) поточно-позиционных линий для каждой технологиче­ской группы.

Кроме рабочих позиций необходимо организовать места для межпозиционного хранения и комплектования деталей и узлов.

2. При разработке проектов типовых комплексно-механизи­рованных поточных линий устанавливают их производитель­ность, выражаемую в тоннах, погонных метрах (для тавровых узлов) или единицах продукции за единицу времени.

Количество поточных линий рассчитывают путем деления годовой программы проектируемого производства по выпуску тех или иных технологических групп узлов или секций на про­изводительность каждой из соответствующих поточных линий. При этом используется также типовая компоновка поточно-по­зиционных линий с некоторой возможной корректировкой разме­ров позиций, модернизацией производственного оборудования и оснастки.

Второй метод расчета необходимого числа поточных линий следует считать более приемлемым. В этом случае производи­тельность поточной линии определяется на основании произво­дительности применяемого механизированного оборудования и инструмента, механизированной оснастки и устройств на посте­лях, стендах и др.

Однако как при расчете производительности нлн пропускной способности поточных линий, так и при определении годового действительного фонда времени позиции поточной линии необ­ходимо помнить о следующем важном обстоятельстве и учиты­вать его при проектировании. Каждая поточная линия и любой из многочисленных составляющих ее элементов имеют свой оп­ределенный срок эксплуатации, причем срок службы отдельных элементов линии может не совпадать. Результатом этого может явиться остановка поточной линии и необходимость новой ее настройки. Опыт эксплуатации механизированных поточных ли­ний в судостроении относительно невелик, чтобы оценить дли­тельность простоев и установить с достаточной точностью дей­ствительные потери рабочего времени и коэффициент использо­вания поточной линии. Повысить коэффициент использования проектируемых поточных линий можно путем организации агре­гатного поузлового ремонта отдельных элементов и устройств, установки параллельных резервных агрегатов из числа наибо­лее подверженных выходу из строя, повышения надежности ра­боты применяемого механизированного оборудования всех видов.