Порошковые ЛКМ существенно отличаются по свойствам от жидких материалов, поэтому требуют применения специальной технологии и оборудования для получения покрытий. Существу­ют различные методы получения покрытий из порошковых кра­сок, выбор которых определяется размерами и массой изделий, их конструктивными и технологическими особенностями, требо­ваниями, предъявляемыми к покрытию.

Пневматическое распыление — порошковый материал в дозированном количестве равномерно подается в виде порош­ковой аэродисперсии на предварительно нагретое изделие. К методу пневматического распыления относятся также газо­пламенное, струйное и плазменное распыление.

Пневмоэлектростатическое распыление — дозированный за­ряженный порошковый материал равномерно подается в виде порошковой аэродисперсии на холодное или нагретое изделие. Заряжение частиц порошкового материала может осущест­вляться как от источника высокогонапряжения, так и благодаря трибоэлектрическому эффекту, при котором порошок заряжает­ся за счет трения при контакте дисперсных частиц порошка между собой, с трибоэлектризующими элементами поверхности в распыляющих устройствах и при пневмотранспортировке по­рошковой аэродисперсии.

Погружение в псевдоожиженный слой — нагретое изделие погружают в порошковую аэродисперсию, при этом температу­ра нагрева изделия должна быть выше температуры вязкого течения порошкового материала. Псевдоожиженный слой мо­жет создаваться вихревым, вибровихревым, вибрационным спо­собами.

Погружение в псевдоожиженный слой с применением элект­рополя — холодное или нагретое заземленное изделие погружа­ют в псевдоожиженный слой или размещают над поверхностью псевдоожиженного слоя, внутри которого установлены электро­ды, соединенные с источником высокого напряжения.

Для получения покрытий каждым из этих способов необхо­димо предварительно перевести порошок во взвешенное (псев- доожиженное) состояние. Это достигается воздействием на него восходящего потока газа, с помощью вибрации или перемеши­вания. Во взвешенном состоянии отдельные частицы порошка разъединяются и приобретают значительно большую степень свободы, чем в неподвижном слое.

Способ газопламенного напыления заключается в нанесении порошкообразных полимеров горелкой автогенного типа. Части­цы порошковой краски, нагретые в пламени горелки до 130 °С и выше, размягчаются и в расплавленном состоянии сжатым воздухом наносятся на предварительно нагретую поверхность. Окончательное оплавление покрытия происходит в пламени той же горелки.

Газопламенное напыление применяют при ремонте повреж­денных участков покрытия, заделке раковин, облицовке свар­ных швов и других работах. К недостаткам способа относятся низкая производительность, плохие санитарно-гигиенические условия труда из-за большого количества выделяющихся при работе вредных газов, неравномерность толщины покрытия, снижение качества покрытия из-за частичного разложения по­лимера.

Методом газопламенного напыления при однократном нане­сении нельзя получить беспористое равномерное по толщине покрытие, поэтому на поверхность наносят несколько слоев по­лимера. Качество получаемого при этом покрытия в большой степени зависит от квалификации исполнителя.

Метод теплолучевого напыления порошковой краски заклю­чается в подаче ее в мощн-ый поток светотепловых лучей, где частицы порошка плавятся и с большой скоростью наносятся на покрываемую поверхность. В качестве источника светотеп­ловых лучей используют высокоэффективные кварцевые лампы е йодным циклом типа НИК-200 для интенсификации процессов, связанных с нагревом и плавлением.

Теплолучевое напыление в 1,5—1,8 раза эффективнее газо­пламенного, оно обеспечивает меньший расход порошка (на 25—30%), меньшую энергоемкость процесса (в 3,5—4 раза), при этом повышаются физико-механические свойства покрытия. Недостатком способа теплолучевого напыления является отно­сительная сложность оборудования. Конструкция щелевого распылителя с нагревателем должна обеспечивать охлаждение отражателей и исключать возможность попадания порошка на нагреватель, так как это может вызвать быструю деструкцию наносимого полимера.

Метод струйного напыления состоит в том, что струя воз­душно-порошковой смеси с помощью распылительной головки подается на нагретую поверхность изделия. По сравнению с газопламенным напылением этот способ отличается большей надежностью, простотой и производительностью, исключается опасность перегрева. Оборудование для струйного напыления распылителями несложно, процесс при массовом производстве может быть автоматизирован. К недостаткам способа относятся трудность получения покрытий равномерной толщины с хоро­шим внешним видом, сложность нагрева изделий больших раз­меров, значительные потери при нанесении порошка (до 50%).

Струйное напыление полимерных порошков с помощью рас­пылителей производят в камерах или кабинах, оборудованных вытяжной вентиляционной системой и матерчатыми фильтрами для улавливания порошка. В комплект оборудования для струй­ного напыления входят питательный бачок и распылительное устройство — стандартный краскораспылитель, у которого рас­пылительная головка заменена специальной насадкой.

Нанесение порошковых материалов в электростатическом поле основано на использовании силового взаимодействия электрических полей с заряженными частицами порошка, в результате которого заряженные частицы, перемещаются к противоположно заряженному изделию и осаждаются на его поверхности.

Преимуществами этого метода являются возможность ис­ключения предварительного нагрева изделий, уменьшение до минимума потерь порошка в процессе напыления, возможность получения равномерных по толщине покрытий на изделиях сложной конфигурации, возможность нанесения порошковых покрытий на изделия из различных материалов, высокая про­изводительность процесса нанесения и возможность его полной автоматизации.

Различают три разновидности способа нанесения порошко­вых материалов в электростатическом поле: с помощью пневмо­распылителя или вращающейся чаши (частицы порошка заря­жаются в распылителе или на коронирующей кромке чаши), в ионизированном псевдоожиженном слое, в облаке заряженных частиц.

При нанесении порошковых материалов в электростатичес­ком поле с помощью распылителей по аналогии со струйным нанесением порошок, находящийся во взвешенном состоянии, принудительно подается в головку электрораспылителя к электроду, на который подводится высокое напряжение (70— 90 кВ), заряжается контактным способом и распыляется сжа­тым воздухом, поступающим в головку, или центробежной силой вращающейся чаши.

Заземленное изделие, расположенное перед распылителем на расстоянии 150—250 мм, является вторым электродом. Меж­ду головкой электрораспылителя и изделием возникает электро­статическое поле, |ПО силовым линиям которого заряженные

Наименование материала, марка	Назначение покрытия	Температура предваритель­ного нагре­ва, °С	Толщина Покрытия, Мкм	Число Слоев	Темпера­тура фор­мирования покры­тия, °С	Время фор­мирования промежуточ­ного слоя, мин	Время фор­мирования последнего слоя, мин
Полиэтилен низкого ления (ПЭНД)	Дав-	Защитное и электроизо­ляционное	220—280	150—500	1—3	200—250	2—5	10—20
Полиэтилен высокого ления (ПЭВД)	Дав-	Защитное и электроизо­ляционное	220—280	150—500	1-3	170—240	2—5	10-20
Эпоксидная краска П-ЭП-45		Защитно-декоративное	180—230	100—150	1	180—200	—	20—30
Эпоксидные краски П-ЭП-177, П-ЭП-534, П-ЭП-219, П-ЭП-971		Защитно-декоративное и электроизоляционное	180—250	70—350	1—2	180—200	5—10	20—60
Эпоксидные краски П-ЭП-91, П-ЭП-61, П-ЭП-133, П-ЭП-134		Защитно-декоративное	120—230	70—200	1	180—200	—	20—60
Поливинилбутиральная краска П-ВЛ-212		Защитно-декоративное, Абразивостойкое	210—270	200—500	1—2	200—260	2—5	3—5
Полиэфирная краска П-ПЭ-1130У		Защитно-декоративное	180—230	70—150	1	180—200	—	30—60
Поливинилхлоридная краска П-ХВ-716		Защитное	240—280 159	200—400	1	230—260		2-4

Наименование материала, марка

Полиамид ПА-12АП

Пентапласты А-1, А-2, А-4

Защитное, антифрикци­онное

Защитное, химически стойкое

Фторопласты Ф-2М-Д, Ф-ЗБ, Ф-ЗОП, Ф-4МБП, Ф-40ДП

Эпоксидные компаунды ЭП-49 А/1, ЭП-49 А/2 ЭП-49 Д/1, ЭП-49 Д/2

Композиции порошковые УП-219! «А», УП-2191 «К»

Защитное, химически стойкое, электроизоля­ционное, антифрикцион­ное, антиадгезионное

Электроизоляционное для пазовой и корпус­ной изоляции

Электроизоляционное для герметизации изде­лий

Температура предваритель­ного нагре­ва, °С	Толщина Покрытия, Мкм	Число Слоев	Темпера­тура фор­мирования покры­тия, °С	Время фор­мирования промежуточ­ного слоя, мин	Время фор­мирования последнего слоя, мин
200—280	100—300	1-2	200—250	4—6	4—10
200—300	150—500	2—3	200—250	5—15	20—30
220—350	200—300	3—5	250—330	5-30	30—180
150—190	150—500	1—5	Ступен­ Чатый Режим 150—200	10—20	120—600
100—120	100—500	1—2	80—120	10—20	60—600

Дефект

Способ устранения

Причина образования

Включения Шагрень Отсутствие по­крытия на от­дельных участках Недостаточная толщина покры­тия Пузыри Поры Кратеры Потеки Изменение цвета Неудовлетвори­тельная адгезия покрытия

Наличие крупнодисперс - Просеять материал или ной фракции порошково - заменить его го материала

Низкая температура фор - Повысить температуру мирования, недостаточ - формирования, увеличить ное время формирования, время формирования, от - повышенное давление воз - регулировать параметры духа на распыление, повы - окрашивания шенное напряжение, увели­ченное время окрашивания

Не налажен технологиче - Отрегулировать парамет - ский процесс (при пнев - ры технологического про - моэлектростатическом рас - цесса (понизить напряже - пылении — повышенное на - ние) пряжение)

Не выдержан температур - Отрегулировать парамет - ный режим предваритель - ры технологического про­ного нагрева, нарушен цесса технологический режим окрашивания

Нанесение утолщенного То же слоя покрытия

Газовыделение из литых Отрегулировать парамет - изделий, повышенная влаж - ры технологического про - ность порошкового мате - цесса, проверить качество риала, нарушены режимы сжатого воздуха окрашивания, несоответст­вие сжатого воздуха тре­бованиям ГОСТ 9.010—80

Несоответствие материала Заменить материал, отре- требованиям НТД, наруше - гулировать параметры тех - ние технологического про- нологического процесса цесса

Несоответствие порошко - Заменить материал, от - вого материала требовани - регулировать параметры ям НТД, нанесение утол- окрашивания, снизить

Щенного слоя, повышен - температуру формирова - ная температура форми - ния рования

Повышенная температура Отрегулировать темпера - предварительного нагре - турный режим, устано - ва изделий или формиро- вить автоматический конт - вания покрытия, повы - роль шенное время формирова­ния

Некачественная подготов - Отрегулировать параметры ка поверхности, несоблю - технологического процесса дение технологических ре­жимов окрашивания и формирования покрытия

Способы устранения

Дефект

Причина образования

Трещины Низкая температура фор - Отрегулировать темпера-

Мирования, недостаточное турный режим формирова - время формирования _ ния, увеличить время фор­

Мирования

Скрытые дефекты Нарушение технологиче - Отрегулировать парамет - (в том числе ра - ского режима окраши - ры технологического про - ковины газовые) вания, несоответствие по - цесса, заменить материал рошкового материала тре­бованиям НТД

Частицы порошка переносятся к поверхности изделия и осажда­ются равномерным слоем, образуя покрытие толщиной 100— 120 мкм.

Электрораспылители могут быть ручными или встроенными в стационарную камеру (аналогичную камере для нанесения ЛК. М в электрическом роле). Основные технологические режи­мы получения покрытий из порошковых полимерных красок приведены в табл. 4.6. В табл. 4.7 приведены основные дефекты покрытий и способы их устранения.