Формование изделий при агрегатном способе про­изводства осуществляется на специально оборудованных уста­новках—'агрегатах, состоящих из формовочной машины, маши­ны для распределения бетонной смеси по форме (бетоноуклад­чика) и машины для укладки формы на формовочный пост (формоукладчика). Отформованные изделия в формах мосто­вым краном перемещаются затем в камеры твердения для теп­ловлажностной обработки бетона.

Заключительной стадией производства является выдача из­делий из камер и их распалубка на специальном посту. После приемки готовых изделий ОТК они направляются на склад, а освободившиеся формы подготавливаются к следующему техно­логическому циклу и возвращаются к формовочному посту. ■ Общая схема организации агрегатного производства показа­на на рис. 93. Процесс расчленяется на элементные циклы, выполняемые на отдельных, рабочих местах, что дает возмож - . ность путем совмещения операций во времени значительно по­высить производительность агрегата. Технологический процесс при такой организации состоит из следующих элементных цик­лов, осуществляемых на четырех рабочих постах: распалубка и осмотр изделия, сборка формы; подготовка формы к бетонированию и укладка арматурного каркаса (или предварительное напряжение арматуры);

Заполнение формы бетонной смесью и уплотнение ее на фор­мовочном посту;

Укладка изделий в камеры, тепловая обработка и выгрузка их из камер.

Часть операций технологического процесса обычно выполня­ют одновременно с другими. Так например, операции по распа­лубке, осмотру изделий и подготовке форм совмещают по вре­мени с формованием изделия.

При соответствующем расчленении процесса на элементные циклы и соблюдении единого ритма возможна поточная орга­
низация производства. Для осуществления непрерывного произ­водства необходимо оборудовать технологическую линию тремя транспортными средствами. Производительность агрегатной тех­нологической линии определяется продолжительностью цикла формования изделий, который в зависимости от вида и разме­ров изделий колеблется в пределах 10—20 Мин.

Рис. 93. Схема организации агрегатного производства:

1 — бетоноукладчик; 2 — виброплощадка секционная; 3 — тележка самоход­ная — формоукладчнк; 4— камеры твердения; 5 — пост распалубки; 6 — пост подготовки формы; 7— тележка самоходная.

I Агрегатный способ#наиболее соответствует условиям мелко­серийного производства на заводах средней мощности, так как не требует больших капитальных затрат и допускает выполне­ние широкой номенклатуры изделий. Практика применения аг­регатного способа производства на действующих заводах пока­зала полную возможность при сравнительно несложном техно­логическом оборудовании добиться высоких съемов продукции с 1 Л£3 пропарочных камер, значительного уменьшения трудоем­кости производства и снижения себестоимости продукции. Гиб­кость агрегатного производства позволяет путем переналадки оборудования осуществить переход от одного типа изделий к другому, выпускать сборные железобетонные изделия для раз­личных видов строительства.

К агрегатному способу производства следует отнести также формование изделий на различных специализированных фор­мующих агрегатах, например, на центрифугах, формующей установке с вибровкладышами и др. '

Тепловлажностная обработка изделий осуществляется в ка­мерах ямного типа, получивших широкое распространение в агрегатном производстве. Ямные камеры загружаются метал­
лическими формами с изделиями в несколько ярусов. Для обес­печения горизонтальности штабеля и облегчения правильной установки форм по высоте камеры оборудуют горизонтальными опорами и вертикальны­ми направляющими.

Горизонтальные опо­ры для форм устанавли­вают на 4—5 См выше уровня пола камеры строго в одной плоскости; вертикальные направля­ющие (отбойные стойки) располагаются с одной стороны камеры. При опускании в камеру фор­ма скользит по направля­ющим и занимает задан­ное положение. Все пос­ледующие формы, уста­навливаемые одна на другую, опускают таким же способом, что обеспе­чивает правильность ук­ладки штабеля. При фор­мовании железобетонных изделий с немедленной распалубкой каждый под­дон обычно опирается на опорные подставки ниже­лежащего поддона.

Для загрузки и раз­грузки ямных камер ре­комендуется применять автоматический захват - траверсу, позволяющий механизировать один из трудоемких участков про­изводства. Особенностью автоматического захвата является централизован­ное управление четырьмя захватывающими рычага­ми, которое осуществля­ется простым механизмом

Фиксации. Захват автоматически захватывает форму за борта при подъеме и отпускает при установке ее на дно ямной камеры, а при повторном подъеме уже не захватыват форму. Такое че-
1

Редование работы захватывающих рычагов выполняет звездочка механизма фиксации.

Применение стоек с автоматическими кронштейнами в соче­тании с автоматическими захватами исключает пребывание строповщика в камере при установке в ней поддонов с изделия­ми и их выгрузке.

Стойка (рис. 94) имеет форму швеллера, внутри которого на осях расположены поворотные кронштейны с подвешенными к ним противовесами, являющимися одновременно толкателями. Когда камера не загружена изделиями, кронштейны занимают положение I, не выходя за пределы стойки (за исключением I нижнего). При загрузке первый поддон свободно проходит до нижнего кронштейна, поворачивает его в горизонтальное поло­жение и опирается на него. Нижний кронштейн при повороте поднимает противовес верхнего кронштейна, который при этом займет положение II, т. е. выйдет за пределы стойки. Следую­щий поддон опирается на второй кронштейн, который занимает положение III и одновременно выдвигает следующий крон­штейн.

TOC o "1-5" h z При извлечении поддонов из ямной камеры изменение по - 1

Ложения кронштейнов происходит в обратном порядке. Для #

Каждого штабеля поддонов в камере устанавливаются четыре I

Автоматизированные стойки. :

Формы для изготовления предварительно напря­женных изделий с натяжением арматуры на форму должны обладать необходимой жесткостью для восприятия усилий от натяжения и отвечать другим техническим требованиям. Кон - ,

Струкция формы должна обеспечивать удобство установки и снятия зажимов арматуры, а также возможность получения ми­нимальных свободных концов арматуры, выступающих из гото­вой железобетонной конструкции.

При электротермическом способе натяжения арматуры же - » лезобетонных изделий на поддонах форм должны быть вилоч­ные упоры, в которые закладываются разогретые стержни, име­ющие на концах устройства для захвата. Для обеспечения не­обходимой точности предварительного напряжения арматуры установку упоров на формах и поддонах, а также заготовку ар­матуры производят по жестким шаблонам с предельным от­клонением— 2 Мм при расстоянии между упорами 6,5 М_

Номинальное расстояние между наружными плоскостями упоров

1у — “I - 2/уп ,

Где /и—длина напрягаемой арматуры в пределах изделия;

/уп —длина конструкции упора от границы изделия до упор­ной плоскости упора. ^

Величина 1уп устанавливается конструктивно из условий прочности упора, удобства укладки стержней, размещения тор­цовых бортов формы и пр.

Формы, предназначенные для изготовления предварительно напряженных изделий, должны обладать повышенной жестко­стью. После натяжения арматуры на форму длиной 6 М прогиб в середине формы дол­жен быть не более 4 Мм, или 1 : 1500 дли­ны.

Торцовые съемные борта форм с упорами, расположенными вне габаритов изделия, должны иметь прорези для пропуска натяну­той арматуры с мини­мальным зазором во избежание вытекания цементного раствора.

Целесообразно приме­нять поддоны, разгру­женные от изгибающе­го момента (рис. 95).

На поддонах размеше­ны два ряда упоров (штырей) — непод­вижные и качающиеся, которые попарно соединяются между со­бой тягами. Неподвижные упоры закрепляются между собой тягами. Неподвижные упоры закрепляются сваркой, качающие­ся устанавливаются на шарнирах, оси которых совпадают с ней­тральной плоскостью поддона. Применяются осевые (особо на­дежные) и упорные шарниры.

При намотке проволоки или натяжении отдельных стержней качающиеся упоры стремятся повернуться вокруг своих осей; возникающий при этом изгибающий момент погашается сопро­тивлением тяг, в которых возникают растягивающие напряже­ния.