Передвижная бетонирующая машина (комбайн) предназначена для формования трехслойных пустотелых пане­лей шириной 1000 Мм, длиной до 6 ж и высотой 160, 200 и 220 Мм. Панели армируются высокопрочной проволокой диамет­ром 2,6 Мм, свитой в пряди из двух проволок, что способствует хорошему заанкериванию ее в бетоне.

Нижний слой панели толщиной 35—45 Мм, в котором рас­полагается. арматура, выполняется из бетона М400 на заполни­телях крупностью до 8 Мм] верхний слой толщиной 10—20 Мм (в зависимости от высоты панели) — из раствора М 300. Сред­ний слой состоит из бетона, приготовляемого на легком запол­нителе (керамзите, термозите и пр.) крупностью до 10—15 Мм. При формовании панели в среднем слое образуются пустоты овальной, круглой или подковообразной формы, благодаря чему создается различная степень пустотности панели (от 27% до 50%). В соответствии с этим прочность бетона среднего слоя принимается от 150 до 300 Кг/см2 (15—30 Мн/м2).

Полигон для производства пустотных панелей бетонирующей машиной состоит из двух стендов, на которых размещаются по

5 Формовочных полос длиной до 200 М и шириной 1 М каждая (рис. 115). По концам стендов расположены упоры для закре­пления арматуры при ее натяжении. На одном конце стенда размещены натяжные устройства и тележка с катушками для проволоки, на другом — траверсная платформа для перевода бетонирующей машины и портального крана с одного стенда на другой. Стенды представляют собой открытые площадки с бе­тонным покрытием толщиной 200 Мм. Основания формовочных линий возвышаются на 100 Мм над уровнем стенда.

При устройстве формовочных линий их оси должны быть строго параллельны друг другу, рельсовым путям и осям уста­новленных упоров.

Верхняя плоскость формовочных линий, служащая основа­нием для первого ряда настилов, должна быть ровной и строго горизонтальной.

Бетонирующий комбайн для изготовления многопустотных настилов с предварительно напряженной арматурой предназна­чен для выполнения следующих операций: устройства прокла­дочного слоя из песка, бетонирования, с уплотнением вибрацией нижнего, среднего и верхнего слоев бетона, образования пустот в среднем слое, профилирования боковых поверхностей изделия и заглаживания верхнего слоя конструкции.

Комбайн состоит из передвижного портала, бетонирующей машины с бункерами, формующе-уплотняющих устройств, тель­фера для загрузки бункеров бетонной смесью и механизмов уп­равления всеми агрегатами комбайна (рис. 116).

Бетонирующая машина укреплена на портале, который пе­ремещается по рельсовому пути вдоль стендов. Поперечное пе­ремещение машины внутри портала осуществляется, посредством ходовой тележки по рельсам, уложенным на нижней обвязке портала. Бетонирующую машину можно перемещать по вертика­ли, что позволяет вести многоярусное формование панелей (до 10 рядов).

Основными частями бетонирующей машины являются бун­кера и формующие устройства, которые состоят из вибротрам­бующих механизмов, пустотообразователей и заглаживающих реек (рис. 117).

Бетонирующая машина имеет четыре бункера. Три бункера наполняют бетонной смесью, а четвертый — просеянным песком для образования подстилающего слоя толщиной 3—4 Мм при формовании следующего ряда панелей.

В процессе бетонирования панели комбайн одновременно один за другим укладывает три слоя смеси, при этом пустотооб - разователи совершают возвратно-поступательные движения, спо-

Собствующие уплотнению смеси и устраняющие их сцепление с поверхностью свежеуложенного бетона.

При работе агрегата боковые профилирующие рейки обра­зуют движущуюся бортовую оснастку, обеспечивающую формо­вание изделия; их правйльная установка имеет существенное значение для успешной эксплуатации комбайна.

Качество иделий, формуемых на бетонирующем комбайне, зависит главным образом от надлежащего уплотнения нижнего и среднего слоев панели. Жесткие бетонные смеси уплотняются бетонирующей машиной по такой схеме: установленные впереди вибраторов отбойные щитки разравнивают высыпающуюся из бункеров бетонную смесь, вибраторы при поступательном дви­жении машины подминают смесь под себя и уплотняют ее.

Степень уплотнения бетонной смеси зависит от высоты ее рыхлого слоя, регулируемой положением отбойного щитка.

Для хорошего уплотнения бетонной смеси в промежутках между пустотами необходимо, чтобы передние концы пустото- образователей выходили за пределы конуса смеси, высыпаю­щейся. из бункера.

Вследствие постепенного увеличения размеров пустотообра - зователей в двух направлениях прессование бетонной смеси производится в горизонтальной и вертикальной плоскостях, обеспечивая хорошее сцепление бетона среднего и нижнего слоев настила.

При этом происходит некоторое опережение уплотнения бе­тонной смеси в ребрах по отношению к бетонной смеси верхней зоны настила; создается упругое основание при уплотнении сме­си виброштампованием, что способствует лучшему уплотнению верхней зоны плиты.

Технологический процесс производства панелей начинается с операций по их армированию. Катушки с проволочными пря­дями, доставляемые с участка подготовки арматуры, устанавли­вают на тележку-бухтодержатель, оборудованную тельфером, и перемещают тележку на линию, где производится укладка ар­матуры. Для протягивания арматуры вдоль полосы формования применяют устройство, которое состоит из приводной лебедки, установленной на передвижной платформе, тележки для перемещения анкерной плиты с заклиненной в ней проволо­кой и двух распределительных рамок с отверстиями для про­волок.

Натяжная станция состоит из привода с приводным валом и двух длинных рабочих валов с насаженными на них натяж­ными барабанами. Все механизмы натяжной станции располо­жены в траншее перпендикулярно формовочным полям, натяж­ные барабаны установлены против формовочных полос. Привод натяжной станции состоит из электротельфера для подъема и опускания натяжного противовеса и устройств для вращения рабочих валов. Натягиваемые проволоки по одной или попарно закрепляются на ободе барабана и при опускании противовеса натягиваются заданным усилием. После этого проволоки закли­нивают на анкерной плите и обрезают.

Непрерывное формование полос панелей бетонирующей ма­шиной осуществляется при рабочей скорости комбайна, равной 0,7—0,9 М/мин в зависимости от толщины изделий и подвиж­ности смеси. Бетонирование следующего слоя можно делать не ранее достижения бетоном нижней полосы прочности 25 Кг/см2 Во избежание обрушения сводиков над пустотами.

Во время формования полос на одном стенде на другом раз­резают полосы на отдельные панели и транспортируют их на склад.

По достижении бетоном 70% проектной прочности полосы разрезают передвижной металлической пилой с напрессован­ным по ее ободу абразивным кольцом из смеси карборундовых зерен и бакелитового лака. Одним карборундовым диском мож­но разрезать 25—30 плит. Скорость разрезания полосы толщи­ной 20 См и шириной 1 М составляет 3—5 Мин.

Комбайн обслуживает 15 чел., однако высокая производи­тельность агрегата, доходящая, до 300—400 М2 панелей в смену, обеспечивает хорошие показатели трудовых затрат: трудоем­кость 1 М3 настила 1,1—1,2 чел.-дня, годовая выработка на од­ного рабочего 250—300 М3. Средняя себестоимость многопустот­ных настилов, изготовляемых комбайном на стенде, колеблется в пределах 20—25 руб. за 1 М3.

Стенды с бетонирующими комбайнами целесообразно приме­нять в южных районах страны. Производительность агрегатов, работающих в Ростове-на-Дону, Краснодаре, Баку достигает 17—20 тыс. М3 изделий в год. В ряде мест стенды с бетонирую­щими комбайнами приспособлены для изготовления различных железобетонных напряженно-армированных изделий: двускат­ных балок, элементов шахтной крепи, ребер для плит типа «двойное Т», нижних поясов сборно-блочных ферм и др.