Номенклатура инструментов. Режу­щий инструмент, применяемый на стан­ках с ЧПУ, можно разделить на две большие группы.

В первую группу входят инструмен­ты с осью вращения. Общим для них является то, что скорость резания опре­деляется частотой вращения главного привода станка и диаметром инструмен­та. Сюда относятся стержневой инстру­мент для обработки отверстий (сверла, зенкеры, развертки, метчики и т. д.) и фрезы.

Ко второй группе относятся резцы для точения наружных и внутренних поверхностей вращения, а также для подрезания торцов.

В зависимости от направления по­дачи проходные резцы, используемые при реализации схемы обработки, де­лятся на правые и левые.

Для обработки наружных цилиндри­ческих, конических и торцовых поверх­ностей используют в большинстве слу­чаев проходные резцы трех типов: чер­новые с главным углом в плане ф = 95° и вспомогательным углом в плане cpi = = 5°, чистовые (контурные) с углами Ф = 95° и ф| = 30°. и комбинированные подрезные с углами ф = 95° и ф, =5° (рис. 6.14).

Для обработки внутренних основных поверхностей применяют центровочные и спиральные сверла, а также расточ­ные резцы: черновые (ф = 95°; ф! = = 54-10°) и чистовые (контурные) (ф = 95°; ср,=30°).

Размеры расточного инструмента устанавливают в соответствии с разме­рами (диаметром и длиной) внутренних поверхностей деталей, обрабатываемых в патроне.

Чтобы выбрать размеры сверл для рассверливания многоступенчатых от­верстий, сопоставляют длительность рас­точных и сверлильных переходов. Обыч­но для растачивания берут твердосплав­ные резцы, а для рассверливания — сверла из быстрорежущей стали. В связи с этим при растачивании скорость реза -

1 — сверла спиральное и центровочное; 2 — резец проходной левый; 3 — резец проходной (подрезной) правый; 4 — резец проходной (подрезной) левый; 5 — резцы контурные левый и правый; 6 — резец расточный проходной; 7 — резец расточный контурный; 8 — резец для угловых канавок; 9 — резец прорезной; to 10 — резец для проточки торцовых канавок; 11 — резец резьбовой; 12 — резец отрезной; 13 — резец расточный для угловых канавок; 14 — резец прорезной оз расточный; 15 — резец резьбовой расточный

Ния примерно в 2,5—3 раза выше, чем при сверлении, а подача составляет при­мерно 0,6—1,0 от подачи при сверлении. Два прохода расточным резцом вы­полняются быстрее, чем один проход сверлом.

Зенкеры обычно не включают в но­менклатуру инструментов, используемых на токарных станках с ЧПУ. Это связано с тем, что при обработке отвер­стий на этих станках в большинстве слу­чаев производительнее снять припуск расточными резцами, так как при этом формируется более высококачественная поверхность. Аналогично обстоит дело с использованием разверток. Токарные станки с ЧПУ позволяют с помощью расточных резцов получать отверстия, по точности и качеству поверхности не уступающие отверстиям, обработанным с помощью разверток. Поэтому разверт­ки также нецелесообразно включать з основную номенклатуру инструмента 1ля этих станков. Они могут быть рен­табельными лишь при обработке боль - цих партий деталей или отверстий ма - >ого диаметра.

Несмотря на большое разнообразие Ьорм дополнительных поверхностей чис - о типоразмеров применяемого для их бработки режущего инструмента резко окращается за счет использования опи - энных выше типовых схем выполнения греходов. Для обработки дополнитель - лх поверхностей применяют прорезные? зцы (наружные, внутренние и торцо - >ie), Внутренние и наружные резцы 1Я угловых канавок, а также резьбо - Ie Наружные и внутренние резцы для 'трических и дюймовых резьб.

Использование ЭВМ для автомати - ции выбора режущего инструмента. >и технологическом проектировании граций обработки на станках с ЧПУ :амять вычислительной машины долж - быть введена картотека режущих :трументов, имеющихся в наличии на дприятии. Информацию об инстру - 1те заносят в специальные формы, бные как для использования их че - еком, так и для внесения содержа­ли в них информации на перфокар - вводимые на ЭВМ. Возможны различные уровни авто­матизации выбора режущего инструмен­та при подготовке УП для станков с ЧПУ.

В простейшем случае технолог-про­граммист сам назначает инструмент, за­давая в исходных данных для ЭВМ его шифр. По этому шифру ЭВМ находит в картотеке данные соответствующего инструмента и использует их при расче­те УП.

Можно задать в исходных данных для ЭВМ общий вид типовой инстру­ментальной наладки. В более сложных случаях вычислительная машина на основе определенных критериев может сама синтезировать инструментальную наладку с учетом имеющихся в карто­теке данных по инструментам. Наконец, при отсутствии в картотеке необходи­мых данных ЭВМ на основе анализа параметров режущего инструмента и державок может автоматически соста­вить комплектный инструмент или даже проектировать его [17, 35, 36].

Следует проверить, какое количест­во из выбранных инструментов можно использовать на данном станке в одной наладке.

Если количество выбранных инстру­ментов превышает число позиций мага­зина станка или револьверной головки, то целесообразно выполнить одно из следующих мероприятий:

1) применить комбинированный ин­струмент, например сверло-цековку;

2) перенести обработку на другой станок с ЧПУ, имеющий большее число инструментальных позиций или требую­щий для обработки меньшего числа ин­струментов;

3) расчленить обработку на две опе­рации, выполняемые за два установа на том же станке с ЧПУ;

4) изменить тип резца, например заменить упорно-проходной резец кон­турным, допускающим большую свобо­ду перемещений;

5) обработать фаски резцом по про­грамме;

6) вынести отдельные переходы за пределы операции, выполняемой на стан­ке с ЧПУ. Исключать переходы и пе­реносить их в операцию обработки на станке с ручным управлением целесо­образно в такой последовательности:

Наладки (табл. 6.6), которая должна содержать все сведения, необходимые для наладки станка на конкретную опе­рацию. При подготовке программ вруч­ную карту наладки заполняет технолог - программист в процессе работы над тех­нологическим процессом и программой. При автоматизированных методах тех­нологического проектирования карта на­ладки выводится из ЭВМ вместе с УП и картой операционного технологиче­ского процесса.

Карта наладки обычно содержит разделы, посвященные станку и крепеж­ной оснастке, детали, собственно инстру­ментальной наладке, а также распреде­лению блоков коррекции траектории ин­струментов УЧПУ станка.

В разделе, посвященном станку, за­писывают модель и номер станка, мо­дель УЧПУ. Там же фиксируют коор­динаты исходной (нулевой) точки стан­ка, величины сдвига этой точки (при необходимости) и некоторую дополни­тельную информацию, зависящую от конструкции станка (например, диапа­зон частот вращения, устанавливаемый вручную, процент повышения или сни­жения рабочих подач и т. д.).

В разделе оснастки записывают ее шифр и характер обработки (в центрах, в патроне и т. п.).

В разделе, посвященном детали, должны быть заданы ее наименование и номер чертежа, материал заготовки, ее размеры и эскиз закрепления на станке.

Описание собственно наладки пред­ставляет собой таблицу, в которую за­носят шифр инструмента, номер пози­ции в револьверной головке или ин­струментальном магазине станка и но­мер корректора УЧПУ, закрепленного в программе за данным инструментом. Сюда же целесообразно заносить раз­меры детали, которые необходимо кон­тролировать в процессе наладки и по­следующей обработки, номер кадра УП, при отработке которого формируется контрольный размер, причем следует указать этот размер с допустимыми верхним и нижним отклонениями, а так­же номера блоков коррекции и коррек­тирующие поправки, устанавливаемые на указанных блоках.

Ряд операций подготовки ТП для токарных станков достаточно просто выполнить при использовании ЭВМ на базе определенных алгоритмов [16, 17, 35, 36, 76]. В качестве простого при­мера на рис. 6.15 приведен частный ал­горитм выбора марки твердого сплава проходного резца.