Модернизация станков. Кон­струкции металлорежущих станков не­прерывно совершенствуются. Промыш­ленность получает новое оборудова­ние, обладающее высокой мощностью и быстроходностью, позволяющее наи­более полно использовать стойкость твердосплавного режущего инструмен­та. Имеющиеся на предприятиях стан­ки прежних выпусков, находящиеся в хорошем техническом состоянии, мо­дернизируют, т. е. усовершенствуют, приближая таким образом их харак­теристики к уровню новых станков. Основные направления модернизации: повышение мощности, увеличение чис­ла ступеней чисел оборотов в минуту шпинделя, увеличение верхнего пре­дела чисел оборотов; повышение жест­кости. При модернизации станки осна­щают устройствами, механизирующи­ми закрепление заготовки и снятие детали, ускоряющими подвод и отвод суппорта, улучшающими условия безо­пасной работы на станке. Модерниза­ция обычно осуществляется при капи­тальном ремонте станка. Для повышения мощности на станок устанавливают более мощный электро­двигатель. Однако может оказаться, что какой-либо элемент привода глав­ного движения не выдержит повышен­ной мощности: может порваться ре­мень, поломаться зуб зубчатого коле­са, проскальзывать фрикционная муф­та и т. д. Чтобы этого не произошло, перед модернизацией станка делают поверочный расчет механизмов стан­ка. На основании поверочного расчета усиливают слабые звенья. Например, вместо плоскоременной передачи уста - "гягн'вают хлиноременную, заменяют материал или размеры некоторых зуб­чатых колес, увеличивают число дис­ков фрикционной муфты и т. д. Дан­ные о проведенной модернизации вно­сят в паспорт станка. Простейшим способом повышения бы­строходности станка является увеличе­ние диаметра ведущего шкива (на валу электродвигателя) и уменьшение диа­метра ведомого шкива (на первом ва­лу коробки скоростей). Перед такой модернизацией делают поверочный расчет на проскальзывание ремней, на соответствие подшипников шпинде­ля повышенным оборотам и, при не­обходимости, вносят в станок необхо­димые конструктивные усовершенство­вания.

Для повышения жесткости станок ус­танавливают на более массивные тум­бы, в отдельных случаях между на­правляющими вставляют дополнитель­ные ребра жесткости. Часто целью модернизации стайка яв­ляется расширение его технологиче­ских возможностей. Например, для обработки особо длинных валов удли­няют станину станка, для сверления глубоких отверстий вводят специаль­ный механизм вращения сверла, для нарезания резьб — механизм ускорен­ного отвода резца от заготовки в кон­це каждого прохода и т. д. Возможна также модернизация стан­ка с целью узкой специализации — на обработку заготовок определенных де­талей: ступенчатого валика, втулки, зубчатого колеса и т. д.

204 ПНЕВМАТИЧЕСКИЙ ТОКАРНЫЙ ПАТРОН:

А — схема пневмопривода, б — устройство цилиндра и патрона, 1— приемная муф­та, 2 — рабочий цилиндр, 3 — регулятор давления, 4 — манометр, 5 — маслорас - пылитель, 6 — распределительный кран, 7 — влагоотделитель, 8 — вентиль, 9 — поршень, 10 — тяга, 11 — двуплечий ры­чаг, 12 — зажимной кулачок, 13 — корпус патрона

Механизация отдельных уз­лов станка. Пневматиче­ские патроны. На машинострои­тельных заводах серийного и массово­го производства широко применяют пневматические приводы станочных приспособлений, в том числе токар­ных патронов. Пневматический привод обеспечивает ускоренное закрепление и освобождение заготовок без прило­жения значительного физического уси­лия. Воздух под давлением 4—6 ат поступает к станку из цеховой воздуш­ной магистрали.

На рис. 204, а показана схема пнев­матического привода токарного патро­на (с вращающимся цилиндром). Сжа­тый воздух из магистрали через вен­тиль 8 поступает во влагоотделитель7 с фильтром, проходит регулятор давле­ния 3 с манометром 4 и маслораспыли - тель 5. Далее через распределитель­ный кран 6 сжатый воздух по шлангам направляется в приемную муфту /, оттуда поступает в правую полость рабочего цилиндра 2 и давит на пор­шень 9, вызывая осевое перемещение тяги 10.

Тяга 10 (рис. 204, б) воздействует на двуплечий рычаг 11, который вызыва­ет перемещение зажимных кулачков 12 по радиальным пазам корпуса 13 патрона и таким образом закрепляет заготовку. Для освобождения закреп­ленной заготовки поворачивают руко­ятку крана управления, сжатый воздух поступает в левую полость рабочего цилиндра. Перемещаясь в обратном на­правлении, поршень через тягу 10 и двуплечий рычаг 11 раздвинет кулачки 12 и тем самым освободит заготовку. Вместо трехкулачкового патрона от пневмопривода может работать цанго­вый патрон, при этом тяга вызывает продольное перемещение цанги, кото­рая, вдвигаясь своей наружной кони­ческой поверхностью в коническую ра­сточку корпуса, сжимается и закреп­ляет заготовку.

Если для закрепления заготовки тре­буется большое зажимное усилие, применяют гидравлический привод патрона. Благодаря высокому давле­нию в гидравлической системе можно применить рабочие цилиндры неболь­шого диаметра, все зажимное приспо­собление получается более компакт­ным. В схему гидропривода токарного патрона (рис. 205) входят: гидроаг­регат 1, состоящий из электродвигате­ля, насоса и резервуара для масла; нагнетательный трубопровод 2; рабо­чий цилиндр 3, связанный тягой 4 с кулачком патрона 5; золотник 6, уп­равляемый рукояткой 7, и обратный трубопровод 8 для утечек масла. Пневмопривод пиноли. Для ме­ханического подвода и отвода задне-

205 СХЕМА ГИДРАВЛИЧЕСКОГО ПРИ - ВОДА ТОКАРНОГО ПАТРОНА:

Го центра или инструмента, закреплен­ного в пиноли, заднюю бабку оснаща­ют пневматическим приводом пиноли (пневмопинолью). Корпус 3 (рис. 206) пневмопиноли с краном управления 4 крепится к корпусу задней бабки 7. Шток 5 имеет поршень 2 и соединяет­ся с винтом 1 задней бабки. Удлинен­ный конец винта проходит сквозь шток 5. На его конце закрепляется маховичок 6 пиноли.