Важнейшая особенность диффузионной пайки — затвердевание паяного шва и гомогенизация его в процессе выдержки выше тем­пературы ликвидуса припоя для выравнивания химической неод­нородности в паяном соединении и улучшения в результате этого его прочности, пластичности, коррозионной стойкости и других эксплуатационных свойств, а также повышения температуры рас­пайки.

В первой стадии диффузионной пайки происходит заполнение зазора припоем, во второй — затвердевание паяного шва, в тре­тьей — гомогенизирующий отжиг.

Длительная выдержка при диффузионной пайке выше темпера­туры ликвидуса активирует процессы диффузионного взаимодейст - вйя его с основным материалом на второй и третьей стадиях про­цесса и приближает систему паяный металл — паяное соединение к более равновесному состоянию.

Если паяемый металл и припой образуют лишь твердые раст­воры, то зависимость прочности паяного соединения от длитель­ности процесса диффузионной пайки имеет форму плавной кривой с максимумом, соответствующим образованию в шве наиболее проч­ного и пластичного твердого раствора.

Анализ особенностей диффузионной пайки показывает, что воз­можности получения соединений с высокими механическими свойст­вами определяются, во-первых, условиями диффузионного отвода легкоплавкой основы или депрессанта припоя (при одинаковой
изменяться в интервале от 0 до 1: чем больше /С рП, т. е. чем больше разница концентрации Ст и Сж при температуре пайки, тем при прочих равных условиях более интенсивно происходит процесс диффузии нз жидкой фазы в твердую. При К 1 вы­равнивание концентрации в твердой и жидкой фазах происходит уже в процессе плавления Мк в жидком припое. При К =0 жидкий припой не растворим в твердом Мн и диффузионная пайка невозможна. При зпачении О<К*п <1 выравнивание состава в

осноре Мк и Мп) в паяемый материал, во-вторых, условиями пре­дотвращения образования диффузионной пористости в паяном со­единении, в-третьих, легированием основы припоя для обеспечения требуемых механических свойств паяного соединения. Условия диффузионного отвода легкоплавкой составляющей или депрессанта припоя в паяемый металл. Этн условия определя­ются коэффициентом распределения К ^=СТ/Сж, т. е отношением предельной растворимости легкоплавкой основы или депрессанта припоя С* в паяемом металле к его концентрации в жидкой фа­зе при температуре пайки. Коэффициент распределения К *п может

паяном соединении происходит частично при плавлении Мв в жид­ком припое Мп, а частично в процессе последующей гомогениза­ции после затвердевания шва.

Коэффициент К зависит и от температуры пайки tn. С ее ростом К *“ увеличивается, т. е. улучшаются условия диффузиои-

р

ной пайки. Однако учитывая существование запрещенных темпе­ратурно-временных интервалов для паяемого материала, темпера­турно-временной интервал диффузионной пайки должен быть огра­ничен.

В процессе выдержки на втором этапе диффузионной пайки происходит обогащение паяемого металла компонентами припоя и припоя паяемым металлом. Нестабильное равновесие на границе Мк — паяный шов нарушается до тех пор, пока не наступит пол­ное выравнивание по составу шва и основного материала. Однако длительность такого процесса при недостаточно высокой темпера­туре диффузионной пайки может быть слишком большой для усло­вий производства. Поэтому обычно второй этап диффузионной пайки сокращают, а необходимую степень выравнивания химиче­ской неоднородности в паяном соединении, обеспечивающую тре­буемые механические свойства паяного соединения, получают при последующем гомогенизирующем отжиге при температуре ниже

критических температур паяемого материала tT.0<t **» и допусти - „ Кр

мой выдержке; характер взаимодействия Мк и Мв и возможность диффузионной пайки иллюстрируют данные табл. 50.

Условия предотвращения образования диффузионной порис­тости. В результате нескомпенснрованиой диффузии между паяемым металлом и паяным швом при выдержке выше температуры лик­видуса припоя и при гомогенизирующем отжиге паяного соединения и последнем возможно развитие диффузионной пористости.

Таблица 45. Сопротивление срезу*1 соединений, паяных средиеіілавкими припоями (данные разных авторов) ми мп ТРП СПЗ, мвоп Зазор Тор, МПа Примечание t, °С; т, мин нахлестка мм АМц 34А ■550; 20 Ф34А, печной 0у2/3 78,4—107 В62 510; 15 То же 0,2/3 117,6 — Д20 34А 558; 20 0)2/3 283,2 После искусственного старения В62 510; 15 0)2/3 233,2 То же АМгб Эвтектнче- 570; 15 В аргоне с пара- 0)2/3 343—350,8 — ский силумин мн Mg, печной АМц 570; 15 То же — 112,7—117,6 1— Ml ПСр25 — Ф209, газопла- 0,1/4,0 184,2—240,1 Образец толщиной менный 5 мм ПСр25ф — Газопламенный 0,1/4,0 101 То же Ml ПСр40 — Ф209, газопла- 0,1/4 157,8—208,8 Образец из листа тол- меииый щииой 5 мм 620; 5 Ф209, печной 0,1/4 360 Образцы из медного трубопровода ПСр71 — Ф209, газопла- 0,1|/4 133,3—136,3 То же , меииый Стали: 35 ПСр40 — То же — 161,8 Площадь спая 126 ммг 45 — То же — 168,8 То же 60 — — 243,1 35 ПСр45 — — 203,9 45 ! — — 201,0 60 — — 279,4 • » 35, ПСр12 — — 161,7 — 45 — — 169,6 — 60 — — 198 —

№

Фольга, укладка в за­зор

То Же
»

»

Фольга, укладка в за­зор'

А. С. Екатова, Н. С. ШнякиН).

Таблица 46. Сопротивление срезу соединений из сталей, пая' ных медными припоями [6] м„ мв СП2 хср, МПа 12Х18Н10Т*1 ВПр! Ф200.Ф201 362,6—490,0 12Х18Н10Т ВПр2*2 Аргон 245,0—294,0 08X15Н8Ю ВПр2*2 » 205,8—294,0 08Х17Н5МЗ ВПр2*2 ПШ8МЛ Ж 204,8—343,0 12Х18Н10Т » 205,8—294,0 12Х18Н10Т*1 ПЖ45*2 Ф200 441,0—460,6 Сталь 10*1 Л63*2 Бура 262,5 ЛОК62-06-04 Ж 309,7 ПМЦ 48 Ж 204,8 2Х18Н10Т ВПр4 v Аргон 323,4—392,0 Серый чугун*3 МШ5—30%; Znl5—30%; Ni до 10%; Эидогаз 110 . Си ост. *' Газопламенный способ пайки, в остальных случаях печной. ** На­хлестка 3 мм с предварительной укладкой припоя в зазор 6=0,1 мм). » а =352,8 МПа. В. 11L

Таблица 47. Механические свойства стыковых соединений из стали, паянных припоем ПЖК-1000*1 (В. Н. Радзиевский) <j„, МПа м„ мк ПС а и Дж/м» Примечание Армко- 313,6—320 294,0 0,039 После пайки железо 313,6—320 313,6 0,1666 После нормализа­ции*8 при 900 °С Стали; 20 401,8 313,6 408,8 0,0588 0,0784 После пайки После нормализа­ции*8 при 880 °С Ст45 ' 617,4 548,8 617,4 0,0265 0,0431 После пайки После нормализа­ции*8 при 840 °С У8 637,0 558,6 627,2 0,0078 0,0069 После пайки После отжига*4 У10 744,8 597,8 725,2 0,0049 0,0059 После пайки После отжига*4 “ Фольга толщиной 0,10 мм) укладка в зазор 0,10 мм, вакуум ~0,01 Па. пайка при /—1250 "С. т—8 мни. « Паяного соединения, *! Нормализация: нагрев при 840 *С, закалка о 860 °С в воде, отпуск прн 600 'С, Л ч, окисле­ние на воздухе. м Нагрев до 760 °С, выдержка 30 мии, охлаждение с пёчыо до 640 °с;

Таблица 48.Влияние давления аргона, вводимого в контейнер в конце выдержки при пайке, иа с„ стыковых соединений из ста­ли ЭП56 (пайка в вакууме 2,66 Па) оа, МПа, при давлении, кПа без давления 98 196 П70НХ ВПр4 ПМ17А ПСр72 568.4— 852,6 274.4— 362J6 490—468 225.4— 232 637—852,6 294—392 572—607,6 225,4—232 666—852,6 588—627,2 232—264,6

Таблица 49. Влияние состава припоя на сопротивление срезу соединений коррозионностойкой стали мартенситного класса Состав М„, % . Іпл.’С '„■°С xcp, МПа 82Аи—!18Ni 950 996 438 18 Au—5Cu—27N і 982 1010 288 54Ag—25Pd—21Cu 950 982 296 58,5Cu—31,5Mn— 1 OCo 943 966 412 83Ni—7Cr—4Si—3B 999 1038 195 Примечание. Сталь содержит 12,5% Сг, 0,15% С. Пайка в печи в среде водорода Оросы”-*62 °С). Образцы Миллера — Пислн.

 

 

Локализация диффузионной пористости в паяном соединении при диффузионной пайке возможна как в шве (на границе с паяе­мым материалом), так и в основном материале рядом со швом (диффузионной зоне). Развитию такой пористости способствует об­разование на границе шва сплошных прослоек химических соедине­ний, особенно нестехиометрического типа, т. е. таких, на основе ко­торых возможно образование твердых растворов с припоем или с паяемым металлом. На опасность образования диффузионной по­ристости при диффузионной пайке в области термической устойчи­вости химических соединений указывалось ранее [59]. Исследова­ния, проведенные позже, подтвердили этот прогноз.

Локализация диффузионной пористости в паяном соединении в этом случае возможна как в прослойке химических соединений, так и вблизи ее границ в шве и диффузионной зоне паяного соединения. Расположение диффузионной пористости зависит от соотношения коэффициентов диффузии компонентов основного металла и припоя в этих участках.

На появление н развитие диффузионной пористости влияет ко­личество диффундирующего вещества (основы) нли депрессанта припоя. При различных основах припоя и паяемого металла коли­чество диффундирующего вещества велико; при одинаковой их осно­ве количество диффундирующего вещества депрессанта меньше.. Поэтому и развитие пористости при прочных равных условиях во втором случае будет менее вероятным и слабее выраженным.

Один из путей предотвращения развития диффузионной порис­тости, а также сокращения времени диффузионной пайки —приме­нение в качестве припоя не чистого металла Мп, а его сплава с паяемым металлом М„ такого состава, при котором на диаграмме состояния М„—МП нет химических соединений. Примером таких припоев служит припой Fe—20% Si при пайке железа, Ni—11% St при пайке никеля, Си—30% Sn (вместо олова) при пайке меди.

При диффузионной пайке вблизи и выше температуры плавле­ния или разложения химического соединения диффузионная порис­тость не образуется.

Таким образом, при пайке припоем МП, способным к хими­ческому взаимодействию с М„ и образованию по границе шва хи­мических соединений диффузионной пористости, температура процес­са ДОЛЖНа УДОВЛеТВОрЯТЬ УСЛОВИЮ <д. П»<ял.1 с

Развитие диффузионной пористости в прослойках нестехиомет - рнческого химического соединения на границе со швом исследовано* при пайке меди оловом [25]. При этом диффузионная пористость возникает в прослойке (е-фаза), образующейся между прослойкой наиболее легкоплавкого химического соединения системы (ті-фаза) и паяемым металлом. Пористость при выдержках до 60 мин. обра­зуется при температурах 550—700 °С, т. е. ниже температуры раз­ложения е-фазы.

Развитие диффузионной пористости в е-фазе резко снижает сопротивление срезу паяного соединения (до 10—15 МПа). Только - при диффузионной пайке выше температуры существования е-фа­зы (»800°С) диффузионная пористость не образуется и прочность паяного соединения повышается до 150—180 МПа, однако при вы­держке 60 мнн еще не достигается равнопрочность паяного соеди­нения и основного материала.

В процессе весьма длительных выдержек (>10 ч) при темпе­ратурах в интервале 550—700 °С прослойка химического соеднне - иия постепенно рассасывается и диффузионная пористость устра­няется. Однако такие длительные выдержки * условиях производ­ства резко снижают производительность процесса.

Компоненты припоя, не образующие твердых растворов с пая­емым материалом (например, свинец в ПОС61) в процессе диффу­зионной пайкн, коагулируют. Использование в качестве припоя вместо олова оловянных бронз с температурой плавления ~700°С ускоряет процесс диффузионной пайки и позволяет избежать обра­зования пористости в шве.

Развитие диффузионной пористости в прослойке химического соединения и в диффузионной зоне паяного соединения обнаруже­но при диффузионной пайке стали СтЗ припоя МФЗ и Си—4% Р.

Прнпон, используемые при диффузионной пайке, могут быть - полностью или частично расплавляемыми (композиционными при­поями). Наполнитель композиционных припоев чаще всего изготов­ляют из паяемого сплава, его основы или металлов, образующих с ним твердые растворы. Поэтому депрессант припоя при компози­ционной пайке диффундирует не только в основной материал, но и в частицы наполнителя, суммарная поверхность которых велика, что способствует сокращению времени диффузионной пайки.

Для диффузионной пайки удобно дозировать количество припоя путем контактно-реактивного плавления соединяемого материала с прослойками других металлов (или их между собой), нанесенными гальваническим или термовакуумным способом либо уложенными в зазор между деталями в виде фольги.

„ Важнейшее преимущество контактно-реактивной диффузионной пайки — возможность тонкого регулирования количества жидкой фазы и устранения необходимости изготовления весьма тонкой фольги припоя (30—50 мкм), что является сложной и не всегда разрешимой задачей.

Образующиеся при контактно-реактивном плавлении эвтектики при значительном содержании в них основы паяемого материала удобны в качестве припоев также потому, что содержание депрес­санта в них, а следовательно, поток диффузионного вещества в паяемый Металл из шва уменьшен.

В диффузионной зоне рядом со швом могут образоваться твер­дые растворы, которые при охлаждении становятся пересыщенными (особенно при полиморфном превращении основного материала, когда растворимость депрессанта припоя в высокотемпературной модификации Мк выше, чем в низкотемпературной его модифика­ции). Распад таких твердых растворов и образование включений новой коагулирующей фазы понижают прочность и пластичность материала в зоне шва и диффузионной зоне соединения [6] (табл. 51). Такой характер процессов имеет место для титановых сплавов при диффузионной пайке серебром или серебряными при­поями, эвтектиками титана с медью, никелем, кобальтом или гото­выми припоями, легированными этими же компонентами, образую­щими широкие области твердых растворов с р-титаном, химические соединения которых с паяемым материалом разлагаются или пла­вятся при температуре вблизи а-Ті->-р-Ті-превращеиия. В этом слу­чае неообходимо уменьшить ширину паяного шва и вести процесс диффузионной пайки по ступенчатому режиму: сначала выше тем­пературы вторичной рекристаллизации с максимально возможной, не исключающей заметный рост зерна основного металла выдерж-
кой Аті-2, а затем ниже температуры /РекР с диффузионным отжи­гом * течение ATj-4 (рис. 29).

При достаточно мздой щирине паяного.; шва такой ступенчатый режим диффузионной пайки (1100 °С, 10 мии+9бОвС, 30 мин) су­щественно повышает прочность паяных соединений из сплавов. ВТ1 и ОТ4 припоем ПСр72 [25]. Целесообразность применения ступен­чатого режима пайки и приложения давления подтверждена после­дующими исследованиями.

Другой путь предотвращения коагуляции включений новой фа­зы— легирование титановых припоев несколькими депрессантами, но в значительно меньших количествах, чем при легировании каж­дым из них порознь. Такое легирование обеспечивает достаточное снижение температуры плавлення припоя и облегчает диффузион­ный отвод депрессантов в паяемый материал; количество каждого нз депрессантов при этом Оказывается недостаточным для образо­вания крупных включений новых фаз (табл. 52).

Рис. 29. Ступенчатый термический режим диффузионной пайки: £ — TBUnanamnefi&ftvu* 4 - ■■■

температура вторичной рекристал­лизации: <охж—температура диф­фузионного отжига; Ат(, г — вы­держка выше температуры <рекр: Дт3,4 — выдержка при температуре *отж

Уменьшение ширины паяного шва до 0,001 мм, достигаемое при диффузионной пайке под повышенным давлением, позволяет резко сократить длительность пайки (до нескольких минут) и по­высить прочность паяного соединения.

Таким образом, важнейшие факторы, Определяющие механиче­ские свойства паяных соединений при диффузионной пайке,— со­став припоя, характер его физико-химического взаимодействия с паяемым материалом, ширина паяного шаа, режимы пайки и дав­ления.

По данным И. Е. Петруиииа и И. Ю. Марковой, сокращение времени диффузионной пайки магниевого сплава МА8 эвтектикой Mg— Ag с 6 ч до 3 ч при обычной изотермической выдержке было­достигнуто при пайке с термоциклированием по режиму: трехкрат­ный нагрев до 520 °С в аргоне и охлаждение до 200—300 °С. Дейст­вие термоциклироваиия связывают с интенсификацией диффузион­ных процессов.

В табл. 53—56 приведены данные о механических свойствах соединений из сплавов различных типов, выполненных диффузион­ной пайкой, в зависимости от состава припоя, режимов пайки в давлении, толщины припоя или покрытия, способа удаления окис - ной пленки.

Контактио-реактнвная пайка использована для пайки твердых сплавов с прослойками из стали 08кп, 45 или никеля толщиной 0,15 мкм, покрытых с двух сторон слоями марганца (толщина

Таблица 51. Механические свойства соединений из титановых сплавов ВТ14, выполненных контактно-реактивным диффузионным способом с прослойкой меди, никеля, железа, палладия [60, 61] Прос ме­ талл дойка толщи­на, мм и * G ST » о о, МПа В а *“, МПа Т е„, кДж/ма Си 0,05 960 4 872,2—921,2 863,4—823,2 353—535 Си 0,10 12 862,4—911,4 813,4—842,8 333—499 Ni 0,05 8 891,8—17-112 823,2—842,8 СО 0 1 ■сл 00 00 Fe 0,05 1085 20 833,0—931,0 764,4—882,0 314—421 Pd 0,1 1160 8 882,0—921,2 803,6—942,8 392—559

*' Время пайки 15 мин Пайка в вакуумной печи, р=0,133 Па. *2 Тем­пература отжига 900 °С. *а Среднее из пяти образцов.

Таблица 52. Механические свойства соединений из титанового сплава ОТ4 в зависимости от состава контактных покрытий при диф­фузионной пайке* тп, мин <тв паяного шва, МПа, покрытий** Си Си—N1—Си Си—(Со—N1)—Си 89(0 30 833—941 902—1009 960—1098 900 130 774—956 931—1284 960—450 910 30 752—999 951—1411 1009—1539 60 911—111598 1098—1715 1245—1852 920 30 1019—1695 ІІ235—1833 139—18? 60 1176—11735 1372—1882 144—1194 930 ;зо 1176—1764 147—196 147—196 so 1176—Я 764 156—206 166—215 940 30 176—Г,86 225—274 362—392 60 176—206 264—314 362—40ІІ 950 |15 147—196 235—284 470—519 30 157—196 274—314 539—617 45 176-4205 284—323 411—498 60 185—215 264—284 362—392 960 15 255—274 373—412 656-735 30 245—254 294—304 392—5,19 45 315—225 274—284 352—372 60 196—205 245—265 294—313 970 15 255—284 392—421 637—676 30 196—225 274—284 304—313 980 15 196—206 245—274 254—294 990 15 186—196 2451—264 245—284 1000 15 147—157 196—205 196—205

•Вакуум ~ 0,1-м,0 Па, •* Наносили гальваническим методом, толщина

ьО мкм,

Таблица 53. Сопротивление срезу соединений из ми [1, 60] Режим пайки ми Мп 8,'мкм t, ”С I т, мии. ВТ,1 Ag 15 1050 90 1,5 1000 2 ПСр68Мо 50 880 20 ПСрбОК (100. 700 20 ПСр40 І100 630 20 ПСр50 '80 900 10 ПСр.85—15 15 1000 2 ОТ 4 ПСр72 25 790 25 25 880 5 50 950 10 50 1050 30 50 1150 10 ПСР68Мо 80 970 30 100 870 Б Ag 15 а 050 90 ПСр85—15 БО 1000 60 ВТ5 Ag 60 1000 60 ПСр72 50 980 1& ВТ6С Ag 50 1000 Ш ПСр72 £0 960 10 ВТ14 ПСр68Мо КОО 880 60 150 880 (15—20) П&р72 150 150 " 1000 880 10 10 100 880 60 ПСр85—115 150 880 10

титановых сплавов, выполненных серебряными припоя- СП2 Рп,-МПа хер, МПа Аргон или вакуум 0,5 мПа 441,0-490,0 Аргон 176,4-4215,6 Вакуум 0,666 Па ■ г 14(7,0—245,0 То же <— 14,7,0—274,4 » » — 117,6—264,6 > » — 137,2—245,0 Аргон — 302,8 Вакуум 0,666 Па 0,3—0,6 343,0 То же — 150,9 » » 0,3—0,6 294,0—392,0 » » 0,3—0^6 313,6—323,4 » » 0,3—0,6 431,2—480,2 — 147,0—245,0 » * — , 127,4—186,2 ■»; > 441,0-490,0 0,3—0,6 294,0 » * - - 147,0—246,0 Аргон 156,8—249,9 >  — 147,0-245,0 >  20 196,0-245,0 Вакуум 0,3-0,6 637,0 Аргон — 147,0—245,0 156,8—245,0 — 137$—225,0 Вакуум 0,666 Па — 294—588 То же — 2646

Таблица 54. Влияние толщины прослойки серебра и режима пайки на механические свойства соединений ив сплава ОТ4 Режим пайки °в- МПа Ф. град ь, мкм Режим пайки ва- МПа Ф, град ь. мкм t, °С Т, мни І, “С it, мни Толщина прослойки 50 мкм Таллина просАойки 15 мкм 960 15 215,6 75 _ 960 15 176,4 79 _ 960 30 245,0 75 50 960 30 205,8 79 35 960 60 254,8 74 85 960 60 245,0 79 40 960 £40 333,2 57 80 960 120 288,1 79 50 1050 £40 539,0 20 340 960 240 343,0 78 50 1050 30 343,0 50 65 1050 240 558,6 50 80 1050 90 490,0 79 —1 Примечание. Диффузионная пайка и вакууме ~0,01 Па, прижим под действием веса образца, Ь — ширина диффузионной зоны, ч> — угол загиба.

Таблица 55. Механические свойства соединений из титановых сплавов, выполненных контактно-реактивной диффузионной пайкой с прослойкой* меди или инкелн [60] ми М„_„ Режим пайки о„, МПа от, МПа ся, кДж/м» і, “С X, ч ВТ6 Си 960 0 205,8—784,0 29—49 960 813,4—833,0 764,4-774,2 392—480 АТ6 1000 р 254,8-372,4 0 49-39 1000 4 676,2—970,2 656,6—872,2 118—578 1000 8 931,0—950,6 882,0—891,8 441—1774 Ni 1000 4 3512,8—940,8 872,2 127—431 1000 В 221,2—231,0 882,0—901,6 333—676 ВТЗ-.1 Си 960 0 406,6—499,8 _ 59—78 960 4 686,0—762|2 480,2—499,8 216—265 960 6 882,0—921,2 803,6-852,6 294—314 Ni 960 9 0 0 0 960 4 921,2 882,0 421 360 8 891,8 852,6 421 * Толщина 50 мкм.

Т а б я и ца 56. Механические свойства соединений из титанового сплава ВТ 14, выполненных способом диффузионной пайки готовы­ми припоями с гомогенизирующим отжигом (В. А. Беседный)

Состав Мп, %	6а, мм	ов, МПа	от, МПа	“н- кДж/м*
50 Си—50 Ті	0,08-0,1	891,8—901,6	804—823	490—617
28 Ni—72 Ті	0,08—0,1	891,8-901,6	803,6—833,0	372—©78
32 Fe—68 Ті	0,08—0,)1	931,0—92il,2	813,4—833,0	530—666

Примечание. Для первых Двух случаев <„“960'С, для третьего („=1085 “С, для всех случаев время пайки 15 мин, режим отжига: <отж—900 °С, т=&*4 м.

38 мкм) и меди (толщина 38 и 65 мкм соответственно). Поверх­ность протирали ацетоном или спиртом. Скоррсть нагрева при пай­ке 50—70°С/мин).

Преимущества композиционной пайкн показаны на примере пайки труб из стали 20. Предварительное заполнение зазора желез­ным порошком ПХ2М2 (ГОСТ 9849—74), а затем жидким при­поем Л63 повышает прочность паяного телескопического соедине­ния [62]. При этом существенное влияние на прочность оказывает способ нагрева. Изделия, испытывающие вибрационные и ударные нагрузки, рекомендуют паять с индукционным нагревом, а изделия, испытывающие статические нагрузки,— с печным нагревом.

Сопротивление срезу телескопических образцов из труб диамет­ром 10 мм, паяных с нахлесткой 4 мм и зазором 0,5 мм, после пайки припоем Л63 без наполнителя составляет: при индукционном нагреве 246 МПа, при печном 216 МПа, газопламенном 198 МПа; после пайкн с железным наполнителем, уложенным предварительно в зазор, 263 МПа.