Вспомогательные материалы, режимы обработки и подготовки по­верхности паяемых материалов и припоя перед пайкой должны обеспечивать успешное применение способов пайки по удалению окисной пленки.

Схема технологических операций подготовки паяемых поверх­ностей в зависимости от материалов деталей представлена иа рис. 20.

Механическая зачистка паяемой поверхности перед травлением производится лишь при необходимости снятия химически трудио - удаляемых окисиых пленок. Такая зачистка обеспечивает требуе-

мую шероховатость поверхности, что улучшает растекание и зате­кание расплавленного припоя в зазор. Однако при этом трудно дозировать слой удаляемого паяемого материала. Ручная очистка напильниками, шаберами, абразивным инструментом — малопроиз­водительный процесс и поэтому применяется в основном в индиви­дуальном производстве. После ручной механической очистки обра­ботанные поверхности обычно, обезжиривают путем протирки бязе­выми салфетками, смоченными в бензине, ацетоне и спирте.

Последовательность выполнения операций 1 -- Ч, 6 -7 — 10—7—11—7 — 13 — 15

3—15—1—2Г,6—7 -8—6—7—10—7—11—7—12—
— 7—13—6—7—14— 7— 6—15

-3

1— 2С,6—7—8—6—7—10—14—7—15

- 4

3 -

,6 — 7—10—7—13—6—7—14—7—15

4 ^ 4^,6— 7— 8— 6 — 7—10—11 — 7—15

^ S V

1 — 2; 'в -7—10—6—7. -11 -7 -15 - 3

1—2; ,6—7—8 -6-7-10 -7— II -7 -14—7—15

"-4

,6—7 — 8—6 — 7 — 10 -7 -15 4^

3^

4^,6—7—10—7—14 -7 -15

Рис. 20. Последовательность выполнения операций при подготовке к пайке конструкционных материалов:

1 — механическая зачистка; 2 — обдувка сжатым воздухом; 3 — обезжири­вание органическими растворителями; 4 — химическое обезжиривание; 5 — электрохимическое обезжиривание; 6 — промывка в горячей воде; 7 — про­мывка в холодной воде; 8 — разрыхление окалины; 9 — удаление старой окисной пленки; 10 — травление; 11 — снятие травильного шлама; 12 — освет­ление; 13 — пассивирование; 14 — нейтрализация; 15 — сушка

Более производительными являются механическая очистка ме­таллическими щетками, которую рекомендуется применять для под­готовки поверхностей паяемых деталей из алюминия, магния и сплавов на их основе, галтовка, при которой окисные пленки и заусенцы удаляются в результате треиия поверхностей обрабаты­ваемых деталей с кусками абразива при их перемешивании в спе­циальном барабане. Данный способ широко применяется для очист­ки мелких деталей с открытым доступом к паяемым поверхностям.

Наиболее эффективен и экономичен метод струйной очистки поверхностей, применяемый для удаления окалииы, окислов, других загрязнений после термообработки, ковки, штамповки, а также в случаях, когда нельзя применять травление или возникают труднос­ти в удалении травильного шлама. Для гидропескоструйной обра­
ботки используют смесь песка и воды в следующих объемных соот - ношениих, %: для цветных металлов — песок 20, вода 80, для ста­лей — весок 30, вода 70; для чугуна — песок 40, вода 60 нлн пе­сок 50, вода 50. В качестве ингибиторов коррозии при обработке черных металлов в смесь песка с водой добавляют азотнокислый натрий и кальцинированную соду (песок кварцевый электродный 370—410 г/л); сода кальцинированная (4—6 г/л); натрий азотнокис­лый (18—22 г/л). Кварцевый песок можно заменять шлифпорош - ком электрокорунда в том же количестве.

При гидропескоструйной обработке давление воздуха составля­ет 150—200, 500 н 600 кПа для толщины стенки <1, 1—3 и >3 мм соответственно. Размер зерна кварцевого песка 0,15—0,50 мм, по­рошка электрокорунда 0,08—0,12 мм.

После гидропескоструйной обработки детали из цветных метал­лов промывают в чистой воде до полного удалении песка. Детали из черных металлов промывают в антикоррозионном растворе со­става, г/л; натрий азотнокислый 100—150; сода кальцинированная 8—12. Температура раствора 70 °С, время выдержки в растворе 1,5—2.0 мин. Применяют также следующие растворы, г/л, при той же выдержке: 1) натрий азотнокислый 30—150; натрий углекислый 10—15 (температура 20—80°С); 2) сода кальцинированная 3—5; калий двухромовокислый 3—5 (температура 18—35°С); 3) сода кальцинированная 30—50; тринатрийфосфат 5—10; жидкое стекло 5—10 (температура 60—80 °С).

Затем детали промывают в проточной водопроводной воде в течение 15—30 с и сушат в сушильном шкафу при температуре "90—100 °С в течение 3—5 мин. Для сушки может быть использован сжатый воздух, нагретый до температуры 50 °С.

При обработке поверхности деталей сухими шлифпорошками используют чистый сжатый воздух, не содержащий масла, влаги, эмульсии и ныли. Давление воздуха Р и номер зерна шлифпорош - ка (размер зерна) выбирают в зависимости от толщины стенок h обрабатываемых деталей:

ft, мм........................................... До 1 1—3 >3

Р, кПа........................................ 50—152 152—254 304—406

Номер зерна.............................. 14; 16 14; 16 16; 18

Металлопескоструйную н дробеструйную обработку осуществ­ляют металлическим порошком из стали или чугуна, а также ли­той и колотой чугунной и стальной дробью нли стальной дробью, рубленной из проволоки. Лучшая очистка достигается металличес­ким песком, изготовленным нз того же материала, что и обрабаты­ваемая деталь.

Очистке металлическим песком и дробью подвергают детали с параметром шероховатости поверхности Rz>-1,25 мкм. Этот спо­соб непригоден дли гофрированных и тонкостенных (толщина до 0,8 мм) деталей. Размер зерна металлического песка d и давление воздуха выбирают, исходя из толщины стенки детали:

Л, мм........................... До 1 1—2,5 2,5—5,0 >5,0

Р, кПа.......................... 203—507 405—507 405—608 405—608

d, мм........................... 0,15—0,30 0.30—0,50 0,50—0,80 0,80—1,00

Обработанные детали обдувают сжатым воздухом при давле­нии 122—203 кПа для удаления остатков металлического песка. Метод непригоден для поверхности деталей из алюминия, магнии и их сплавов. Для очистки паяных поверхностей деталей из корро­зионностойких сталей, титана, алюминия и их сплавов (плотная трудноудаляемая окалина) применяют электрокоруид зернистостью № 16—80 в сочетании с гидропескоструйным методом обработки. Прн металлопескоструйной обработке деталей из коррозиониостой - ких сталей во избежание контактной коррозии оставшиеся частицы песка удаляют травлением или электрополированием.