На ВДНХ СССР на тематической вы­ставке «Новые материалы, прогрессив­ная технология н оборудование для их изготовления. Энергосберегающие тех­нологии» демонстрируются разработан­ные НИИСМИ Минстрой материалов УССР мелкие стеновые блоки из авто­клавного ячеистого бетона с пылевидны­ми отходами ферросплавного производ­ства.

Они предназначены для кладки на­ружных, внутренних стен и перегородок жилых, общественных, производственных и сельскохозяйственных зданий с отно­сительной влажностью воздуха в поме­щениях не более 7'5%- Кроме того, бло­ки применяют для кладки несущих стен одноэтажных й'ивотноводческих поме­щений, жилых, общественных и произ­водственных зданий высотой до двух этажей, ненесущих стен независимо от этажности. Блоки размерами 600Х250Х Х200 и 600X200X200 мм изготовляют из бетона плотностью 600...700 кг/м3, с пределом прочности при сжатии

3,5.. .4,5 МПа, морозостойкостью 50 цик­лов. В качестве вяжущих для приго­товления ячеистого бетона применяют портландцемент марки не ниже 400 с удельной поверхностью 3500±500 см2/г. кальциевую нзвесть-кипелку, известково - песчаное вяжущее. В качестве кремне­земистого компонента используют квар­цевый песок в виде песчаного шлама г, пылевидные отходы ферросплавного производства. Газообразователем слу­жит алюминиевая пудра ПАП-1 с по - верхиостио-активиым веществом для ее обработки.

Мелкие стеновые блоки легко г. илить, сверлить, в них хорошо вбиваются гвозди. Наружные стены здания нз мел­ких блоков покрывают штукатуркой или окрашивают в любой цвет. Блоки произ­водят по прогрессивной впброрезатель - ной технологии методом формования крупноразмерных массивов объемом

4,5 м3 с последующей предавтоклавной разрезкой.

Относительно высокие прочность, мо­розостойкость, малая масса, низкие теплопроводность и паропроницаемость, хорошие звукоизоляционные свойства ячеистого бетона с пылевидными отхо­дами ферросплавного производства по­зволяют отнести мелкие стеновые блоки из него к разряду эффективных строи­тельных изделий.

Рии образцов отбирали по 6 балочек с установленными по торцам хромирован­ными шариками и полностью погружа­ли их в те же среды. Удлинение бало­чек замеряли один раз в месяц в тече­ние года.

Каждый раз перед замером и испы­танием балочки осматривали, фиксиро­вали появление трещин, шелушение, околы и т. п. Периодически во время испытаний измеряли pH раствора и кон­центрацию ионов, которые на про­тяжении всего периода исследований поддерживали иа заданном уровне.

Анализ результатов испытаний бало­чек на изгиб и сжатие показывает, что независимо от внда заполнителя и вя­жущего прочность иа сжатие и растя­жение при изгибе в первые 3 мес повы­шалась практически у всех образцов и во всех средах. После 3 мес наблюда­ется снижение /?СЖ1 а после 6 мес опять повышение. Следует отметить, что в образцах на гранитном песке процесс набора прочности характеризуется более высокой стабильностью по сравнению с образцами на шлаковом песке. Как по­казали трехлетине наблюдения, несмот­ря иа отдельные перепады, общая тен­денция повышения прочности, по срав­нению с первоначальной, характерна для всех образцов и во всех средах.

Снижение прочности образцов после

2 мес нахождения в различных средах очевидно объясняется процессами кри­сталлизации в гелевой составляющей и развитием внутренних напряжений.

В обеих средах, в сульфатном растворе и в дистиллированной воде, балочки в течение первого месяца интенсивно на­бухали. Это вызвано большой адсорб­ционной способностью геля, который, поглошая воду, резко увеличивает свой объем. Затем скорость набухания по­степенно уменьшается. Максимальное удлинение образцов было отмечено по­сле 2...3 мес нахождения в воде и в растворе. С развитием процесса кристал­лизации линейные размеры балочек ста­ли уменьшаться — это характерно для всех образцов независимо от вида вя­жущего, заполнителя и среды нахожде­ния.

Однако набгхание образцов на гра­ните шло более интенсивно, чем на шла­ке. и в сульфатном растворе, и в воде.

Согласно методике НИИЖБа, корро - зиоиностойкими считаются бетоны, ли­нейные размеры которых увеличивают­ся через 6 мес не более чем на 0,05%, а через год —не более чем на 0,1%.

На рис. видио, что в сульфатном растворе набухание образцов иа грани­те через 6 мес, как и через 1 г., более чем в два раза превышало набухание образцов иа шлаковом заполнителе. Тй-

После нахождения в сульфатном ра­створе в течение 6 мес длина образцов^ на портландцементе и гранитном за полі’ нителе увеличилась па 0.078%, а через* год — иа 0,055% (при допустимо^. 0,1%). І Применение сульфатостойкого цемев# та в качестве вяжущего способствовал# снижению деформаций удлинения об­разцов соответственно до 0,055 н,,

0,033%. "

Замена гранитного заполнителя шла­ковым способствовала резкому снижё-® нию деформаций удлинения образцов в сульфатном растворе, которые составе-’ ли на портландцементе 0,031 н 0,02%, а на сульфатостойком цементе — 0,016ц 0,008%. Таким образом, состоящий в основ­ном из кристаллов псездовояяастовэта шлак фосфорного производства являе^-; ся полноценным заменителем гранита д. позволяет получить бетоны высокой прочности и стойкости в сульфатных средах.

На основании комплексных исследо­ваний, проведенных различными орга­низациями, в 1984 г. в г. Куйбышеве впервые в практике метростроения иашей страны был забетонирован эксперимен­тальный участок перегонного тоннеля протяженностью 100 м. В качестве крупного заполнителя в бетоне обдел­ки использовали щебень из шлака фос­форного производства. ■

£-

Замена гранитного щебня шлаковым позволит получить экономический эффект более 3 р/м3 бетона.

В порядке обсуждения

УДК 666.972.17

В. Н. ШМИГАЛЬСКИЙ, д-р техн. наук, проф. (Симферопольский филиал ДИСИ)