При обработке металл оказывает со­противление снятию стружки, т. е. со­противление работе резца. Поэтому к материалу, из которого изготовляют резцы, предъявляют высокие требова­ния.

Чтобы режущая часть резца могла врезаться в поверхность заготовки, твердость ее должна быть выше твер­дости обрабатываемого металла. В процессе обработки металл, сопро­тивляясь внедрению режущей части инструмента в срезаемый слой, давит на переднюю поверхность резца; эта сила лавления стремится изогнуть, сломать резец.

Поэтому материал, из которого сделан резец, должен обладать достаточной прочностью.

Режущая кромка резца, испытываю­щая при работе ударные нагрузки, нё должна выкрашиваться, поэтому мате­риал режущей части должен быть до­статочно вязким. Передняя и задняя поверхности рез­ца, соприкасающиеся в процессе ре­зания с металлом, подвергаются исти­ранию и нагреву до температуры 1000° С, в результате чего режущая часть резца изнашивается, инструмент затупляется. Следовательно, инстру­ментальные материалы должны быть износостойкими при высокой темпера­туре в течение продолжительного вре­мени, т. е. обладать высокой красно­стойкостью.

Инструментальные материалы, приме­няемые для изготовления режущего инструмента, можно разделить на группы.

1. Материалы для инструментов, ра­ботающих на низких скоростях реза­ния. К ним относятся инструменталь­ные углеродистые стали — качествен­ные (марки У10, У12 и др.) и высоко­качественные (марки У ЮЛ, У12А и др.) с твердостью HRC 58—64 после термической обработки. Инструмент из этих сталей сохраняет режущие свой­ства при температуре нагрева лишь до 200—250° С. В эту группу входят также инструментальные легирован­ные стали: хромокремнистая 9ХС, хромовольфрамовая ХВ5, хромомар - ганцовистая ХВГ и др. После терми­ческой обработки эти стали выдержи­вают в процессе резания температуру нагрева до 250—300° С.

2. Материалы для инструментов, ра­ботающих на повышенных скоростях. К ним относятся быстрорежущие ста­ли Р9, Р12, Р18, Р6МЗ, Р9К5 и др. После термической обработки эти стали приобретают высокую твердость (HRC 62—65), прочность и износостой­кость. Резец, изготовленный из этих сталей, сохраняет режущие свойства при нагреве в процессе работы до тем­пературы 600—650° С.

3. Материалы для инструментов, рабо­тающих на высоких скоростях. К ним относятся металлокерамические твер­дые сплавы, выпускаемые в виде пла­стинок различных размеров и форм, а также алмазы.

Для изготовления металлорежущих инструментов применяют три группы металлокерамических сплавов: воль­фрамовую (ВК), титановольфрамовую (ТК) и титанотанталовольфрамовую (ТТК).

Резцы, оснащенные пластинками из твердых сплавов вольфрамовой груп­пы, используют для обработки чугунов, цветных металлов и сплавов, ВК8—- для обдирочной обработки, ВК6 — для чистовой.

Твердые сплавы титановольфрамовой группы предназначены для обработки углеродистых и легированных сталей: для черновой обработки, а также при прерывистом резании используют рез­цы, оснащенные пластинками Т5КІ0 для получистовой и чистовой обработ­ки— резцы с пластинками Т15К6.

Твердые сплавы титанотанталоволь - фрамовой группы (ТТ7К12) использу­ют для черновой обработки по корке стальных поковок, штамповок и отли­вок с раковинами и различными не­металлическими включениями, а также при работе резца с ударами. Минералокерамические материалы, предназначенные для изготовления режущего инструмента, выпускаются в виде пластин белого цвета, которые крепятся к державке инструмента. Наиболее распространенная марка ЦМ-332 (микролит) обладает высокой твердостью, теплостойкостью и изно­состойкостью. Хрупкость этого мате­риала ограничивает его широкое при­менение. Сплав ЦМ-332 используют только для чистовой и получистовой обработки углеродистых и легирован­ных сталей, медных и алюминиевых сплавов и чугунов.

Применение алмазных инструментов позволяет производительно и высоко­качественно обрабатывать самые твер­дые материалы.

Алмазные резцы различаются по сво­ему назначению и методам крепления кристалла алмаза к державке. Кри­сталл алмаза может впаиваться в паз державки или закрепляться механиче­ским способом.