Льнокостричные плиты по своим свойствам аналогичны дре - весно-волокнистым. Их применяют для тепловой изоляции ограж­дающих" конструкций деревянных домов, покрытий промышленных зданий, а также в качестве утеплителя в стандартном домострое­нии. Толщину и количество слоев плит при устройстве тепловой п юл чи. и п ет. шаплпплют II. мпненмоггп от копгірукцнп стен, по­крытии и климатических условии района строительства.

Производство теплоизоляционных плит из льняной костры поз­воляет уменьшить расход древесины и снизить капитальные за­траты при строительстве зданий на 9... 10%. По данным ВНИИТеплоизоляции, объем производства льнокостричных теп­лоизоляционных плит в 1985 г. составил 15,6 тыс. м3 или 623,4 тыс. м2. Себестоимость 1 м2 плит находилась в пределах 0,7—0,75 руб.

Свойства льнокостричных теплоизоляционных плит определяются их строением.

Плотность и прочность льнокостричных теплоизоляционных плит, характеризующихся высокопористой структурой волокнисто­го строения, определяет основные эксплуатационные и функцио­нальные их свойства. Средняя плотность невелика и составляет 200 ...220 кг/м3, т. е. по этому показателю их относят к эффек­тивным теплоизоляционным материалам. Прочность при изгибе не ниже 0,4 МПа, что обеспечивает их транспортабельность и мон­таж.

Водопоглощение плит в случае введения в формовочную массу гидрофобных добавок не превышает 20%; равновесная влажность составляет 12... 15%.

Теплопроводность сухих плит не превышает, по данным ВНИИТеплоизоляции, 0,05 Вт/(м-°С), т. е. они являются низко­теплопроводным материалом.

Льпокострнчные плиты — сгораемый материал, их температура применения не должна превышать 100°С.

Технология льнокостричных теплоизоляцион­ных плит. В основу технологии льнокостричных плит положена способность костры превращаться в волокнистую массу прн ее размоле в водной среде. Размол костры производят в голлендерах, рафинаторах и др. Для улучшения свойств изделий в формовоч­ную массу вводят некоторое количество (5... 7% по массе) гру­бого льняного волокна и в процессе помола проклеивают гидро­массу гидрофобными добавками. Концентрация твердой фазы в готовой гидромассе находится в пределах 5... 7%.

Изделия формуют на отливочной машине, снабженной гидрав­лическим прессом для частичного отжатая воды и уплотнения массы. Отжатая вода вовлекается в повторное производство. Пли­ты сушат в камерных или туннельных сушилках до влажности 15... 20% в течение 24 ч при максимальной температуре тепло­носителя 100... 130°С и после обрезки направляют на склад гото­вой продукции.