На ряде домостроительных комбинатов применя­ются конвейеры, отличительной особенностью которых является бескамерная тепловая обработка изделий в пакетах термоформ.

Технологическая схема конвейерной линии показана на рис. 124. Линия состоит из трех постов:

3) распалубки изделий и подачи их на склад; пост оборудо­ван металлической эстакадой.

Отформованное изделие вместе с формой подают на стол па­кетировщика. Чтобы присоединить форму к пакету, включают гидропривод. Во время подъема очередной формы опоры-отсе - катели отводятся в стороны и выходят из-под опорных площа-

Док поднятых ранее форм, скользят по боковым поверхностям поднимаемой формы и после ее. подъема опять опускаются на евое место (рис. 125). Затем отключают гидропривод. Пакет остается на опорах-отсекателях, а стол пакетировщика опуска­ется в первоначальное положение. После этого к форме под­ключают пар для тепловой обработки изделия в форме.

Конструкция закрытых термоформ обеспечивает хорошую герметизацию пакета, что исключает потерю влаги и создает двухсторонний контактный прогрев изделия. Форма состоит из поддона и бортовой оснастки. Поддон представляет собой гер­метически закрытую паровую рубашку. Вертикальные продоль­ные стенки поддона имеют отверстия для впуска и выпуска па­ра и удаления конденсата. Для равномерного распределения пара в паровой полости поддона проложены паровые перфори­рованные трубу со штуцерами для подключения пара.

Максимальная производительность конвейерной линии при четырех пакетировщиках, установленных последовательно друг за другом, и при шести-семи термоформах в каждом пакете (при двухсменном формовании) может составить (считая по производительности бетоноукладчика) 56 плит в сутки или 275 тыс. М2 в год.

Технико-экономические показатели конвейерной линии с бес - камерпой тепловой обработкой значительно выше, чем при дру-

Гих способах производства: значительно уменьшаются капиталь­ные затраты и удельная металлоемкость оборудования, на 20— 30% возрастает производительность труда.

Современная схема организации производства наружных сте­новых панелей, на автоматизированном конвейере показана на рис. 126.

На первом посту конвейера формы с раскрытыми бортами очищаются от остатков бетона машиной, оснащенной стальными щетками. На следующем прсту закрываются борта форм и за­пираются их замки, что также выполняется механически систе­мой гидроцилиндров. Автоматический контроль внутренних раз­меров форм и степени коробления поддонов осуществляется посредством опускной рамы с выдвижными датчиками.

На следующих постах конвейера осуществляются операции в соответствии с технологией изготовляемого изделия.

Передаточной тележкой панели подаются на пост выдержи­вания и затем в вертикальную камеру ускоренного твердения, которая является составной частью технологической линии. Теп­ловая обработка ведется в ритме конвейера, что обеспечивает непрерывность его работы и движения 38 форм, передаваемых последовательно по всем постам. Работа механизмов камеры, а также регулирование режима тепловой обработки полностью автоматизированы.

По выходе из камеры формы с изделиями остывают, а затем поступают на пост автоматического открывания бортов форм. На последнем посту формы кантователем переводятся в верти­кальное положение и навешиваются на траверсы отделочного конвейера.