Конвейерная виброштампующая линия с немедлен­ной распалубкой предназначена для изготовления часторебри­стых тонкостенных предварительно напряженных панелей пере­крытий. Применение жестких бетонных смесей позволяет осуще­ствлять немедленную распалубку и значительно сократить цикл тепловой обработки. Для получения тонкостенных напряжен- но-армированных изделий применяется бетон марок 500—600.

Несущая конструкция панели представляет собой частореб­ристую кессонную плиту с ребрами вверх, армированную в двух направлениях предварительно напряженной проволокой 3—5 Мм Периодического профиля. Для восприятия монтажных и тран­спортных нагрузок готовая плита обматывается по контуру 3— 4 витками предварительно напряженной проволоки. Приведен­ная толщина часторебристых панелей при марке бетона 500 со­ставляет 5,5—7 См, высота плиты 16—22 См. Расход высоко­прочной проволоки при рабочих пролетах 4,9—6,3 М составля­ет 2,5—3 Кг/м2.

Изготовление панелей осуществляется на поддонах-вагонет­ках, которые перемещаются по замкнутому кольцу, включающе­му две ветви конвейера с операционными постами и камеру твердения шахтного типа (рис. 127).

Работа на конвейерной линии начинается с постов очистки и смазки поддонов. Очистку поддонов осуществляют вибрирую­щими щетками (систематически) и периодически металлически­ми шарошками. Смазка поддонов выполняется, пистолетами-рас­пылителями.

На следующих двух постах создается, предварительно напря­женный арматурный каркас. Намотка рабочей арматуры в двух направлениях осуществляется двумя арматурно-намоточными машинами с электротермомеханическим способом натяжения. Затем производится укладка бетонной смеси и виброштампова­ние изделий. Для укладки смеси применяется копир-питатель — машина, обеспечивающая дозирование и укладку бетонной сме­си по заданному профилю.

Особенностью виброштампования является сочетание в од­ном рабочем органе функций виброуплотнения, пригруза и фор­мообразования. Виброштамп имеет вибрационную раму, к ко-

Торой крепятся короба-формообразователи с размерами в плане в зависимости от схемы решетки часторебристой панели.

Виброкороб, внутри которого крепится вибратор С-483, изо­лирован от виброрамы пружинами, следовательно, работает по

Двухмассной колебательной схеме. Удельное давление виброко­робов на бетон составляет 150 Г/см2, амплитуда колебаний виб­рокороба в бетоне — 0,45—0,6 Мм.

Высоту ребер при формовании ограничивает прижимная ре­шетка. Подъем и опускание вибрационной рамы и прижимной решетки осуществляется гидродомкратами.

Дозирование бетонной смеси и равномерное распределение ее на поддоне по заданному профилю осуществляется автомати­ческим копир-питателем, который состоит из неподвижного и подвижного порталов (рис. 128). Неподвижный портал обору­дован приемным бункером, дозатором“ и ножом-разравнивате - лем, подвижный — ленточным питателем, на котором профиль­ным ножом-разравнивателем осуществляется предварительное профилирование смеси в поперечном направлении.

Для дозирования порции бетонной смеси приемный бункер перемещается над дозатором, отсеки которого заполняются за два прохода бункера. Вибраторы, установленные в отсеках до­затора, уплотняют смесь, обеспечивая дозирование по объему с точностью ±3%.

После возврата приемного бункера в исходное положение дозатор опрокидывается для высыпания бетонной смеси на ленту, затем включается механизм перемещения портала. За два-три прохода смесь профилируется на ленте, а затем ссыпается на поддон. Для профилирования ссыпаемой смеси в продольном направлении делается кратковременная остановка портала в за­данном месте.

При подъеме виброштампа его отделение от изделия осу­ществляется с применением метода электролиза — пропуска­ния постоянного тока через бетонную смесь. При этом на поверхности бетона выделяется водород, образующий газовую пленку в контактах между бетонной смесью и формообразовате - лями, резко снижающую сцепление при распалубке.

Для формования изделий повышенной заводской готовности на линии предусматриваются посты укладки звукоизоляционно­го слоя (древесно-волокнистой плиты) и нанесения поверх него растворного слоя. При изготовлении стеновых панелей на этих постах осуществляется заливка кессонов часторебристой панели пенокерамзитобетоном.

С конвейера отформованные изделия на поддонах поступают в камеру твердения шахтного типа. После этого изделия воз­вращаются на вторую ветвь конвейера, где на первых постах осуществляется намотка по периметру изделия монтажной ар­матуры, передача натяжения рабочей арматуры на бетон (вы- прессовка штырей или разрезка рабочей арматуры) и съем го­тового изделия.