Контроль качества готовой продукции осуществля­ется в соответствии с требованиями ГОСТов и технических ус­ловий. Разрешается не производить испытание готовых изделий до разрушения за счет увеличения, объема пооперационного кон­троля, а также применения способов массового контроля проч­ности изделий без их разрушения.

Это объясняется тем, что при огромных масштабах произ­водства сборного железобетона в нашей стране испытание отоб­ранных образцов до разрушения при контроле готовых изделий может привести к невозвратимой потере до 500 тыс. М3 сборного железобетона в год. Кроме того, так как испытаниям подверга­ется примерно 1 % от всего объема изделий, они не могут дать надежных гарантий однородности качества всех изделий.

Большое значение в современном производстве сборного же­лезобетона могут иметь физические методы испытания бетона (ультразвуковые, радиотехнические, применение гамма-лучей и др.).

Сборные железобетонные изделия, должны отпускаться пред­приятием с необходимой отделкой лицевых поверхностей, ребер, углов, кромок и проемов, исключающей дополнительную обра­ботку изделий на стройках, кроме их окраски.

Изделия принимаются Партиями, состоящими из однотипных изделий, изготовленных из одинаковых материалов по одной тех­нологии на протяжении не более 10 дней. Число изделий в пар­тии устанавливается в зависимости от их объема и не должно превышать, шт.:

TOC o "1-5" h z До 0,1 ж3 . . . . 1000

0,1—0,3 » . . 700

0, 3—1,0» .... 300

1, 0—2,0 » . . . 150

Свыше 2,0» ... 100

Отпуск готовых изделий потребителям производится после достижения прочности, равной проектной марке. В летнее время допускается отпуск изделий с прочностью бетона, равной 70% проектной.

Техническими условиями установлен определенный объем и состав контроля готовых изделий [111]: наружный осмотр изделий и проверка их размеров; проверка прочности бетона в контрольных кубах и готовых изделий;

Проверка размещения рабочей арматуры в изделиях; определение прочности, жесткости и трещиностойкости из­делий.

Наружный осмотр изделий для проверки внешнего ви­да и качества отделки поверхностей производится по

Каждому изделию в отдельности, проверяется отсутствие рако­вин и трещин, правильность кромок, углов и пр.

Проверке формы и размеров подвергаются изде­лия, отобранные от партии в количестве 5%, но не менее 5 шт. Если окажется несоответствие существующим требованиям, тех­ническими условиями предусматривается повторная проверка двойного количества изделий или всей партии поштучно.

Предельные величины допускаемых отклонений от проект­ных размеров изделий приведены в табл. 27.

I Определение фактических размеров изделий производится измерительными инструментами: стальной линейкой или лентой, шаблонами, измерительными скобами и пр. Измерительные ин­струменты должны обеспечить необходимую точность, удобство и быстроту измерений.

Допуски на шероховатость лицевой поверхности устанавли­ваются по классам в зависимости от необходимой степени за­водской готовности изделий и конструктивных требований по табл. 28.

При выдаче изделий на склад целесообразно устанавливать их вес. Взвешивание производят динамометром, подвешенным к крюку крана.

Основным способом определения прочности бетона в изделиях является испытание на сжатие контроль­ных бетонных образцов. Контрольные образцы — кубы изготов­ляются в металлических разборных формах. Размеры кубов должны соответствовать наибольшей крупности применяемого заполнителя.

Серия образцов состоит из трех кубов-близнецов, одновре­менно изготовленных из одного замеса. Число образцов должно соответствовать числу смен, в течение которых изготовляется партия изделий, при этом на одну серию не должно приходить­ся более 50 М3 бетона.

Уплотнение бетонной смеси в образцах должно соответство­вать способу уплотнения, применяемому при изготовлении изде­лий. Так, например, образцы, отформованные из бетонной смеси, для изделий, уплотняемых на виброплощадке, также уплотня­ются на виброплощадке. Твердение изготовленных образцов должно происходить в условиях, одинаковых с условиями твер­дения изделий, в течение всего срока, необходимого для приоб­ретения бетоном изделий заданной отпускной прочности.

Предел прочности бетона серии вычисляется как среднее арифметическое из результатов испытаний каждого из трех об­разцов. Однако, если наименьшее значение предела прочности одного из трех образцов отличается от следующего большего ' ее результата на 20% и более, то вычисление производят ^о двум наибольшим результатам. '

Если не производится проверка прочности, жесткости и тре - щиностойкости готовых изделий до их разрушения, изготовля­ется увеличенное число серий контрольных образцов:

При объеме изделия менее 2 М3 — от партии изделий общим объемом до 10 ж3; . .

При объеме изделия более 2 М3 — от каждого изделия.

Стандартным образцом считается куб размерами 20ох200Х *20 Мм. В тех случаях, когда испытывают кубы нестацдартных размеров, например, с ребром 100 или 150 Мм, необход, имо по­лученный при испытаниях предел прочности умножать На коэф. фициент, Учитывающий Влияние размеров образца на его проч­ность: для образцов — кубов с ребром 100 Мм на 0,$5; с реб­ром 150 Ж. М—на 0,90.

В последнее время для проверки прочности бетона В издели­ях без их разрушения начали применять приборы ударцого дей­ствия и физические методы контроля.

Контроль толщины защитного слоя и правиль­ного размещения арматурного каркаса следует осуществлять в процессе изготовления изделий. В готовых изделиях Толщину • защитного слоя можно контролировать магнитным прибором, с помощью гамма-лучей или вырубанием борозд в изде^иях для

Непосредственного замера.

Магнитный прибор устанавливают на нижнюю поаерхносхь изделия и передвигают по ней. Действие прибора основано на изменении магнитного поля двух магнитов, помещенные в при_ боры. При приближении металлического стержня стрелка ПРИ_ Бора указывает по шкале расстояние от основания прибора до

Металлического стержня.

Просвечивание изделия гамма-лучами при проявлеции дает на пленке четкое изображение арматуры, величина защитного слоя может быть определена масштабной линейкои

Величина защитного слоя бетона для рабочей А, рматуры Должна быть указана в чертежах на каждый вид изделия

Определение прочности, жесткости и трещиностоикосги типо­вых изделий разрешается не производить, если изделия изготов­лены в полном соответствии с чертежами и технически^ усло­виями и на производстве соблюдены следующие дополнительные требования по контролю (ГОСТ 8829—58).

А) увеличение числа контрольных образцов-кубов дЛя Прр. верки прочности бетона; средняя прочность бетона дЛя всей партии изделий должна быть не менее заданной при Допускае­мом отклонении от средней прочности в отдельных сериях об­разцов не более чем на 15%; вместо испытания кубов можно проверить прочность бетона непосредственно в изделии без его оазпушения методами, обеспечивающими точность проверки в пределах до ±10%. Проверке должно быть подвергнуто не ме­нее 50% изделий;

Б) повышение предела текучести горячекатаной арматуры

Не менее чем на 10% и соблюдение более жестких услоВий про. вески прочности сварных соединений; .

В) проверка расположения всех стержней продольной рабо­чей арматуры магнитными или другими приборами не мецее Чем в 5% всей партии изделий. Отклонение положения стержн0й

Арматуры от проектных размеров должно соответствовать уста­новленным допускам, но не более ±5 Мм;

Г) надежный контроль заданной величины натяжения и за­полнение каналов раствором в конструкциях с предварительным напряжением арматуры.

В тех случаях, когда детали изготовлялись с отклонениями от типовых чертежей и техни­ческих условий или при изго товлении изделий не соблюда лись дополнительные требова

Ния к пооперационному контролю, Проверка прочности, жест­кости и трещиностойкости изделий является обязательной и производится испытанием отобранных образцов под нагрузкой до разрушения.

Прочность изделия определяется по величине нагрузки, при которой происходит его разрушение или потеря несущей спо­собности. Признаками, характеризующими такое состояние, яв­ляются, разрыв арматуры, прогиб изделия, равный или больше 1/бо пролета, появление трещин шириной свыше 1,5 Мм, разру­шение бетона сжатой зоны и пр.

Испытаниям подвергаются 2—3 изделия, отобранные от пар­тии величиной не более 300 штук; при испытании изделия до­водятся до разрушения.

Схемы загрузки изделий при испытании, величины контроль­ных нормативных и разрушающих нагрузок, а также значения прогибов от нормативных нагрузок приводятся в рабочих чер­тежах изделий. Стенды для испытания различных конструкций,
приборы и приспособления для измерения прогибов и трещин рассматриваются в специальной литературе [29].

Весьма удобен в заводских условиях пресс, показанный на рис. 179, предназначенный для испытаний сжатым воздухом крупноразмерных плит и панелей. Пресс состоит из стоечных опор, продольных и поперечных балок, прижимного щита, а так­же помещенной между ним и изделием, находящимся на тележ­ке, воздухонепроницаемой резиновой камеры, соединенной шлан­гами с ресивером.

Ресивер емкостью 300—400 Л рассчитан на давление 5— б Ати, создаваемое компрессором небольшой мощности. Давле­ние в камере, которое передается изделию, определяется по во­дяному и ртутному манометру.

Обычно при испытании плит достаточно давление до 0,5 Ати (50 Кн/м2).