Пластбетоны, пластрастворы относятся к строительным материа­лам, которые представляют собой композиции либо минеральных связующих с полимерами, либо минеральных наполнителей с поли­мерными связующими. В зависимости от типа и содержания орга­нических или минеральных связующих приготавливают компо­зиции с различными свойствами [84]. Введение в строительные растворы полимеров улучшает их вязкость, прочность при растя­жении, они лучше перерабатываются. При производстве ремонтно - строительных работ такие растворы обеспечивают более надежное соединение; нанесение тонких слоев скорее возможно пластраство - ром, чем, например, чисто цементным раствором, так как первая композиция эластичнее, а отношение прочности при растяжении к прочности при сжатии у нее предпочтительнее.

Пластбетоны, обладая высокой прочностью при растяжении и малой плотностью, особенно хорошо подходят для изготовления плит монтажных перекрытий. Процент брака при изготовлении плит из этого бетона меньше, чем в случае обычного бетона. Со­кращение цикла изготовления бетона возможно за счет термо­обработки.

Применение в керамической промышленности

С целью упрочнения форм для изготовления черепицы в гон­чарной промышленности используют пластгипс с добавлением водоэмульсионной фенольной смолы. Это способствует повышению прочности при растяжении, износостойкости и поверхностной твердости, благодаря чему увеличивается срок службы форм.

Свойства пористого материала, идущего на изготовление влаговпитывающих форм для фасонного литья и прессования керамических изделий, могут быть улучшены введением феноль­ных смол. Так, если в воду для затворения гипса добавить жидкую фенольную смолу, повышаются твердость и износостойкость форм, но увеличивается время схватывания.

Формы из фенольных смол и пористого наполнителя обладают достаточно хорошей механической прочностью и равномерной твердостью, поэтому их используют в формовании и прессова­нии керамических изделий. Формы достаточно износостойки, кроме того, они пористы и, следовательно, способны впитывать избыточную воду [85].

В гипсосмоляную смесь могут быть добавлены наполнители, в частности шамот, бой глиняной посуды. Вместо гипса можно применять даже пористые связующие, например глиноземистый цемент. Формы достаточно огнестойки и стойки к тепловому удару.

По первоначальной модели может быть изготовлено большое число таких форм, которые по сравнению с гипсовыми обладают большей твердостью и, кроме того, более стойки к ударным на­грузкам, износу, тепловому удару.

К гипсу можно добавлять 17—20% фенолофурфурольной смолы и смешивать в вибросмесителях. После термообработки при 150—160 °С в течение 4 ч полученный пластгипс имеет следу- щие показатели: Кажущаяся, плотность — 1,77 кг/дм3, прочность при сжатии — 319 кгс/см2, водопоглощение — 1,2%. Материал характеризуется хорошими диэлектрическими свойствами [86].

Использование других минеральных продуктов, например ка­менной муки, в композициях с органическими связующими при изготовлении форм возможно в тех случаях, когда само связующее участвует в образовании капиллярной системы. Для этой цели нацболее подходящими являются продукты поликонденсации, при отверждении которых выделяются соединения, в значительной степени способствующие образованию пористой системы [87].

Применение в качестве связующих для изоляционных материалов на основе минеральных волокон

Минеральные волокна (стеклянный войлок, стекловата, шлако­вата, изготавливаемая из шлакового расплава металлургических производств, минеральная волокнистая вата, изготавливаемая из минералов, например базальта) применяются для тепло - и звукоизоляции. Волокна изготавливают способом дутья, получают из них войлок, который пропитывают смолой и в дальнейшем пере­рабатывают й маты, плиты, оболочки и т. д. [88].

Связующими служат водорастворимые резолы, которые на­пыляют или наносят путем погружения на волокна или войлок непосредственно при раздуве. Предпочтительно использовать

5— 15%-ные растворы смол. При добавлении 2—4% ГШ3 заметно повышается скорость отверждения композиции.

Отверждение пропитанных смолой и предварительно уплот­ненных матов осуществляется в печах туннельного типа при 150— 220 °С. В зависимости от содержания смолы, структуры и степени уплотнения матов получают мягкий, гибкий, формуемый войлок или твердые жесткие плиты. Светлая окраска матов на основе минерального волокна достигается за счет добавления незначи­тельных количеств кислоты (Н3Р04, НС1, щавелевой). Для улуч­шения адгезии между волокнами в разбавленный раствор смолы вводят аппрет, например хромхлоридметакрилат.

Хорошими свойствами обладают смеси резольных и новрлачных смол 189]. Они могут с успехом применяться в виде порошковг растворов или водных эмульсий в качестве связующего для мине­ральных волокон, так как их текучесть до отверждения исклю­чительно высока. Вместе с тем эти смеси способны вспениваться. Соотношение между новолаком й резолом может варьироваться в широких пределах в зависимости от целевого назначения про­дукта. В частности;, по одной из рецептур, 70%-ный спиртовый раст­вор резола (2,36 молей формальдегида на 1 моль фенола) смешивают с 70-%ным спиртовым раствором яоволака, а именно — 14 масс. ч. резола с 128 масс. ч. новолака и добавляют 10 масс. ч. уротропина. Эта смесь легко напыляется на волокна.

[1] В зависимости от толщины материала.

[2] В СССР принято емкость выражать в мг-экв на 1 г|сухого ионита или в мг-экв на 1 см3 набухшего ионита. — Прим. ред.

[3] Материал типа хавег, соответствующий советскому материалу фао - лит. — Прим. редш