Принцип работы смесителя основан на выравнивании давления смешиваемых газов и авто­матическом поддержании давления этих газов равными перед дросселирующими узлами, посредством которых устанавливается заданный состав двухкомпонентпой газовой смеси.

Универсальный газовый смеситель УГС-1 предназначен для получения двухкомпонентных газовых смесей, используемых в качестве защитной среды при сварке. Смеситель в зависимости от состава получаемой смеси поставляется в трех вариантах наст­ройки:

- вариант «А>> — для получения стандартной смеси аргона с углекислым газом;

- вариант «Б» — для получения стандартной смеси углекислого газа с кислородом;

- вариант «В» - для получения смеси, состав которой выбирает­ся заказчиком.

Наиболее востребованными являются варианты «А» и «Б». Вариант «А» позволяет получить смесь Аг + СО? (Защитный газ ДСТУ ISO 1417.V.2004-M24) в соотношении 75 + 25 %, которое обеспечивается в случае, когда основной газ (Аг) подается после редуктора под давлением 0,3 МПа, а задающий (СО?) под дав­лением 0,1 МПа. Смеситель позволяет подать и зону горения дуги до 30 дм3 газовой смсеи в минуту.

Вариант «Б» позволяет получить смесь при соотношении кисло­рода (основной газ) к углекислому газу 30/70 % (Защитный газ ДСТУ ISO 14175:2004-С2), которое обеспечивается, если дав­ление кислорода па входе в смеситель составляет 0,3 МПа, а угле­кислого газа — 0,1 МПа. Масса смесителя — 1,5 кг, а габаритные размеры 150x100x145 мм. Работа смесителя для смесей, в состав

которых входит СО?, обеспечивается в температурном интервале 5-50 °С.

Входной штуцер смесителя монтируется на выходной штуцер редуктора основного газа, который подсоединяется к баллону. Задающий газ подается в смеситель по рукаву после его выхода из редуктора, смонтированного на баллоне с задающим газом. Регулировка смесителя на соответствие его паспортным характе­ристикам производится на заводс-изготовнтслс при фиксирован­ном рабочем давлении (0,3 МПа — основой газ, 0,1 МПа — за­дающий газ). Поэтому ари работе смесителя потребитель осущест­вляет только регулировку давления на редукторах в рамках ука­занных выше давлений. При этих давлениях смеситель обеспечи­вает заданный уровень соотношения между смешивающимися газами.

4.14.4. Подогреватели газа. В связи с тем, что при испа­рении сжиженный углекислый газ интенсивно охлаждается, на внутренней поверх и ости редуктора может образовываться сухой лсд и конденсироваться пары воды. Для нормальной работы ре­дуктора между ними и вентилем устанавливают подогреватель, который повышает температуру углекислого газа и препятствует образованию льда. При этом обеспечивается работоспособность редукторов и регуляторов расхода газа при температуре окружаю­щей среды от -30 до 50 °С. Подогреватели выпускают нескольких типов в рамках требований ГОСТ 12.2.007.8-75. Наиболее рас­пространенные — проточные, которые встраиваются в газовую. магистраль через присоединительную гайку па выходной штуцер запорного вентиля баллона перед редуктором или регулятором [расхода газа. К такому подогревателю можно подсоединять любые редукторы и расходомеры, предназначенные для работы с угле­кислым газом. Выпускается также специализированный подогре­ватель, который монтируется на хвостике корпуса редуктора (У - ЗОП-2). Все подогреватели работают от сети с напряжением 36 В ±15 %. Отбираемая от сети мощность нс более 200 Вт. Они подсос - диия ются через разъем на источнике питания, на которы й подастся напряжение от дополнительного понижающего трансформатора. Современные подогреватели оснащаются термоэлементом, отклю­чающим его при перегреве.

4.14.5. Подающие механизмы. Подача проволоки в зону горения дуги осуществляется с помощью подающих механизмов типа ПДГ-322; ПДГ-312-4, А-547УМ, ПДГ-508 МІ, ПДГ-516, КП - 016, ПДГ-603 и др. (табл. 4.38). Подающий механизм содержит катушку с проволокой, подающее устройство, гибкий направля­ющий канал и ручной держатель или горелку. Электродная про-

волока сматывается с катушки и проталкивается ведущим и прижимным роликом через капал держателя и горелку в дугу. В канале проволока находится в сжатом состоянии. Усилие сжатия изменяется от максимального при входе в канал до нулевого при входе в наконечник горелки. Сопротивление проталкиванию зависит от изгиба гибкого направляющего канала с проволокой, от его длины и материала трущихся поверхностей. Сопротивление проталкиванию проволоки имеет комбинированный характер. Для топких проволок решающее значение имеет потеря продоль­ной устойчивости, а для толстых — усилие изгиба.

Для порошковых проволок, проволок из титана и алюминия сопротивление проталкиванию намного выше, чем для стальных проволок сплошного сечения. Для работы с такими проволоками необходимо увеличить силу проталкивания за счет повышения мощности подающего механизма и применения других подающих роликов и тефлоновых каналов.

Для сварки МИГ/МАГ применяют однокорпусные полуавтома­ты типа ПДГ-200, ПДГ-252, ПДГ-351, ПДГ-251 и др. (табл. 4.39),

Разработан подающий механизм для импульсно-дуговой сварки, основой которого является квазиволновой редуктор. За один поворот подающего ролика редуктор обеспечивает несколько десятков импульсов подачи электродной проволоки и соответст­венно несколько десятков импульсов сварочного тока. Модуляция скорости подачи электродной проволоки позволяет сваривать ме­талл во всех пространственных положениях проволоками боль­шего диаметра. Подающий механизм используют для сварки МИГ/МАГ при выполнении ремонтных работ, наплавке порош­ковыми проволоками крупногабаритных изделий без термообра­ботки, при сварке МИГ алюминия и его сплавов и в других целях. Подающий механизм применяется также в специальных условиях, где серийное оборудование, обеспечивающее постоянную скорость подачи электродной проволоки в зону горения дуги, пс дает не­обходимого качества металла шва или наплавляемого слоя. Для питания дуги в случае применения механизмов, обеспечивающих модуляцию подачи электродной проволоки, используют стандарт­ные источники питания с различной жесткостью внешних вольт - амперных характеристик.

j" В настоящее время разработана специализированная система j ЭСАБ Aristo 2000-Systcm, снижающая влияние ошибочных дейст­вий оператора па качество соединения при ГМА-пайке. Система позволяет осуществлять процесс в импульсном режиме. Источник питания дуги имеет высокую скорость нарастания тока в импульсе, что способствует мелкокаиельному переносу электродного метал­ла. Кроме того, ЭСАБ Aristo 2000-System обеспечивает плавную подачу электродного металла в зону горения дуги, что является необходимым условием для получения качественного соединения при ГМА-пайке. Процесс ГМА-пайки осуществляется в импульс­ном режиме с цифровым управлением параметрами процесса, что уменьшает испарение цинка с участков поверхности, примыкаю­щих к шву и на обратной стороне листа и, кроме того, позволяет контролировать количество теплоты, введенное в зону пайки.

4.14-6. Горелки. Эффективность защиты зоны сварки обус­ловлена характером истечения газовой струи из сопла горелки, жесткостью струи и значением сварочного тока. Турбулентный поток газа приводит к подсосу воздуха и, следовательно, к ухуд - шатию качества металла шва. Поэтому конструкция горелки до­лжна обеспечить получение ламинарного потока газа или турбу­лентного потока, окруженного ламинарным слоем. Последний возникает в результате трения газа о стенки сопла. Толщина ламинарного слоя зависит от конфигурации сопла, соотношения длины его цилиндрической части к диаметру и характера ввода газа в камеру сопла. Достаточная толщина ламинарного потока обеспечивается при отношении длины сопла к его диаметру больше единицы. Между камерой, в которую поступает газ, и соплом необходимо установить рассекатель, отверстия которого направ­лены перпендикулярно стенкам сопла. При выходе из сопла толщина ламинарного потока постепенно снижается из-за наличия в окружающем воздухе факторов, разрушающих газоиьгй поток, что наиболее значимо при малом расходе газа, когда газовый ноток нежесткий. Увеличение расхода газа приводит к ужесточению га­зового потока. При слишком большом расходе газа происходит завихрение потока.

Горелки, выпускаемые различными производителями, рассчи­таны на рабочий ток от 50 до 600 А. Для работы в диапазоне т оков 300-600 А выпускают водоохлаждаемые горелки. Основные мар - кіі горелок для полуавтоматов, поступающих на рынок Украины, приведены в табл. 4.40.

Для работы в условиях монтажа, когда необходимо выполнять сварку на значительном расстоянии от подающего механизма, раз­работаны специализированные горелки типа Push-Pull (тяни-тол- кай) длиной 8 м. Горелки для сварки МИГ/МАГ РР-401 D (400 А) и РР-240 D (250 А) снабжены дополнительным встроен­ным в рукоятку подающим механизмом тянущего типа и платой синхронизации скорости подачи проволоки между толкающим и тянущим подающими механизмами.

Для работы в стесненных условиях разработаны и серийно выпускают горелки с дымоотсосом RAB Plus 36 KD — (300 А) длиной 3—5 м. Горелки комплектуются специализированным соп­лом с кожухом, обеспечивающим отсос сварочных аэрозолей из зоны сварки.

Горелка для сварки ТИГ (пеплавящимся электродом) (табл. 4.41) содержит систему охлаждения (водяную или воздушную), электрод, закрепленный в токоподводящей цанге, которая разме­щается в пространстве, ограниченном газозащитным соплом.