Способ вибропневмопрессования на виброплощад­ке применяется для изготовления труб диаметром 250—500 Мм В кассетных формах. Формование труб в трехместной кассетной форме осуществляется на технологической линии, в состав ко­торой входят: виброплощадка грузоподъемностью 5 Т, бетоно­укладчик, устройство для ввода и извлечения пустотообразова - телей, инвентарный пневмопригруз, комплект кассетных трех­местных полуформ и установка для сварки цилиндрических кар­касов арматуры (рис. 164).

Все внутрицеховые транспортные операции производятся мо­стовым краном грузоподъемностью 5 Т. Линия оборудована 8 камерами размером 4,5Х 1,7X3 М каждая. Общая площадь, за­нимаемая одной технологической линией, составляет 500 М2 (11X45 М).

Особенностью бетоноукладчика является устройство для до­зирования и разравнивания бетонной смеси. Профиль очертания плужков, шарнирно закрепленных на раме бетоноукладчика, имеет радиус, несколько больший радиуса наружной поверх­ности трубы. Плужки имеют два положения: нижнее — рабочее и верхнее — транспортное, изменяемые поворотом штурвала. В рабочем положении плужки при перемещении бетоноукладчи­ка над формой разделяют смесь на отдельные полосы, необхо­димые для формования труб. Излишки смеси срезаются плуж­ками и сбрасываются в лотки, расположенные в торце формы.

Устройство для ввода и извлечения, пустотообразователей со­стоит из электролебедки с тяговым усилием 10 Т, направляющей рамы, тележки и сменных пустотообразователей. Пустотообразо - ватели сделаны из стальных цельнотянутых труб, их задние кон­цы соединены общей штангой.

Кассетная форма состоит из сменной нижней полуформы и инвентарной верхней полуформы-пневмопригруза. Торцовые стенки съемные и крепятся клиньями к нижней полуформе

(рис. 165). Между верхним и нижним щитом инвентарного пнев - мопригруза расположены резиновые воздушные баллоны, верх­ний щит цепями крепится к виброплощадке. Удельное давление, создаваемое' пригрузом, с учетом собственного веса составляет 0,5—0,8 Кг/см2.

Мостовым краном на виброплощадке устанавливают полу - форму, предварительно очищенную, со смазанной внутренней

Поверхностью и уложенными в нее тремя арматурными карка­сами.

При первом проходе бетоноукладчика выдается примерно 7з объема бетонной смеси, необходимой для формования труб, пос­ле чего в форму лебедкой вводят и закрепляют в ней пустото­образователи, а тележку отводят от виброплощадки в сторону. Для облегчения продвижения пустотообразователей на это вре­мя включают виброплощадку и слегка уплотняют бетонную смесь.

При втором проходе бетоноукладчика подают в форму бе­тонную смесь в полном объеме, необходимом для формования трех труб. Во время движения бетоноукладчика плужки, кото­рые находятся в рабочем положении, распределяют бетонную смесь и профилируют ее, придавая ей очертание верхней поло­вины трубы.

Затем на полуформу устанавливают пневмопригруз и сое­диняют его цепями с виброплощадкой. Под действием сжатого воздуха и собственного веса пневмопригруз погружается в фор­му, производя предварительное прессование и разделение бе­тонной смеси на порции, равные объему отдельной трубы.

Включается, виброплощадка и начинается окончательное уп­лотнение бетонной смеси путем объемного вибропрессования в
замкнутой форме. Излишки бетонной смеси вытесняются в вы­резы верхней части торца пневмопригруза. Уплотнение заканчи­вается, когда упоры-ограничители пневмопригруза лягут на бор­та нижней полуформы.

Затем мостовым краном снимают с формы пневмопригруз и переносят на отведенное для него место. К виброплощадке по­дают тележку и соеди­няют ее с пустотооб- разователями, которые лебедкой удаляются из формы.

Полуформу со све - жеотформованными трубами снимают с виб­роплощадки и подают в пропарочную камеру. Полуформы устанавли­вают в четыре яруса. Тепловлажностная об­работка изделий осу­ществляется при тем-, пературе 80° по режи­му 2+4+2 с предвари­тельным 4-часовым вы­держиванием.

Годовая производи­тельность технологиче­ской линии достигает

Б тыс. М3 труб. При ис­пытании на водонепро­ницаемость трубы выдерживают давление 1,5—2 Ати.

Арматурные каркасы для безнапорных труб изготовляют на станках-полуавтоматах, которые работают по принципу посту­пательного движения продольных стержней каркаса при одно­временной навивке на них спирали и сварке узлов пересечений (рис. 166). Станок СКЦ-2, разработанный по системе Квасова, состоит из станины с планшайбой, сварочного барабана и тяго­вой каретки с диском, а также необходимого вспомогательного' оборудования.

Для изготовления каркаса продольные стержни пропускают через отверстия, в планшайбе и фланце сварочного барабана и закрепляют на диске каретки. Поперечную проволоку подают к сварочному барабану с бухты, установленной на вертушке. При вращении планшайбы и одновременном перемещении тяговой каретки производится навивка проволоки по спирали на про­дольные стержни.

При вращении сварочного барабана узлы пересечения под­ходят под ролики сварочной головки, и в этот момент автомати­чески включается ток. Каждый из двух сварочных роликов ук­реплен на отдельном штоке с пружиной. Сварка осуществляется при одностороннем подводе тока от двухфазного сварочного трансформатора. Одним электродом является сварочный ролик, а планшайба — другим.

Производительность станка 200—250 М каркасов в смену. Диаметр изготовляемых каркасов 400—1300 Мм при максималь­ной их длине 8 М. Шаг навивки спирали 25—140 Мм.