На ряде заводов трубы и трубчатые стойки форму­ют в неразъемных стальных формах. Они значительно дешевле

Разъемных, экономичнее в эксплуатации, так как не требуют разборки, очистки и сборки.

Процесс производства труб в неразъемных формах состоит из следующих этапов (рис. 152):

1) подготовка форм — парафинированне и укладка арма­турного каркаса;

2) загрузка бетонной смеси и ее распределение в форме;

3) уплотнение бетонной смеси центрифугированием;

4) тепловая обработка отформованных труб;

5) распалубка и штабелирование готовых труб.

Парафинированне форм выполняется на центрифуге при ско­рости вращения 12—16 Об/мин. Для этого применяется техниче­ский парафин с температурой плавления не выше 55—60°; его расплавляют в термобачке и через дозатор подают в форму, где он распределяется при вращении по ее внутренней поверхности и застывает [9].

Процесс нанесения парафина слоем 4—5 Мм продолжается

15 —20 Мин, для ускорения остывания парафина продувают фор­мы вентиляторами. На одну форму в зависимости от диаметра и длины трубы необходимо 20—40 Л парафина. Из этого коли­чества безвозвратно расходуется только 10—12%, так как рас­топившийся в пропарочных камерах парафин стекает в особые приямки и возвращается в производство.

После остывания формы в нее вдвигается арматурный кар-
кас и устанавливается торцовая, шайба с одной стороны формы (другая обычно не снимается). Подготовленная форма устанав­ливается на центрифугу для бетонирования. В комплект фор­мующего агрегата входят двухроликовая одногнездная или двухгнездная центрифуга, по обеим сторонам которой располо­жены питатели и бункера с секторными затворами (рис. 153)-

Лотковые питатели заполняются бетонной смесью и вдвига­ются в форму, после чего лотки автоматически поворачиваются на 180° и бетонная смесь падает в форму. По окончании выгруз­ки смеси лотки поворачиваются открытой частью вверх и пита­тели возвращаются в исходное положение. Для подачи в форму всего объема смеси процесс повторяется 2—3 раза [10]. Преимуще­ством этого способа подачи является возможность послойного распределения, бетонной смеси по толщине стенки трубы, что улучшает структуру бетона.

По окончании загрузки формы бетонной смесью и распреде­ления ее по поверхности число оборотов формы постепенно уве­личивается и доводится до необходимого в соответствии с диа­метром формуемых труб. Продолжительность уплотнения 15— 20 Мин.

Забетонированную форму снимают с центрифуги краном, из нее удаляется шлам, и форму укладывают на стеллажах для снятия торцовой шайбы, после чего поднимают в вертикальное положение и устанавливают в свободный отсек пропарочной ка­меры.

После предварительного выдерживания температура в каме­ре поднимается до 70—75°, при этой температуре форма с тру­бой прогревается, в течение 1 Ч. Парафин плавится и вытекает из форм, благодаря чему между стенкой формы и трубой обра­зуется зазор.

Затем температуру в камере снижают до 45°, открывают крышку и снимают краном форму с трубы, которая остается в камере для дополнительного прогрева при температуре 80° в те­чение 8—12 Ч. Расплавленный парафин стекает по наклонному дну камеры в приямки, откуда перекачивается в термобачок.

После тепловой обработки трубы извлекают из камер и укла­дывают в цехе для остывания, а затем передают на склад.

Арматурные каркасы железобетонных труб изготовляются из прямых стержней, соединенных спиральной обмоткой, которая изготовляется предварительно путем навивки проволоки на ци­линдрический барабан и затем растягивается на собранных по диаметру трубы стержнях или непосредственно навивается на стержневой каркас.

Для изготовления, звездчатых спиралей арматурных каркасов проволоку навивают на многогранный барабан намоточного станка. Снятая со станка спираль несколько перекашивается (при этом из восьмигранной спирали получается шестнадцати­гранная и т. д.), в образовавшиеся на пересечении сторон зазо­ры вдвигаются продольные стержни, после этого витки спирали раздвигаются и располагаются по длине каркаса с заданным шагом. Крайние два-три витка спирали приваривают точечной •сваркой. Такие арматурные каркасы обладают большой жестко­стью и неизменяемостью формы.

Как уже отмечалось, недостатком центрифугированных труб является некоторая шероховатость и недостаточная уплотнен­ность внутренней поверхности трубы, что вызывает дополнитель­ные сопротивления движению жидкостей по трубам. Для устра­нения этого недостатка применяют комбинированный способ — центрифугирование одновременно с вибрированием и последую­щим прессованием внутренней поверхности трубы.

Железобетонный сердечник трубы формуется центрифугиро­ванием с вибрацией. Четыре вибратора расположены на равном расстоянии с наружной стороны формы. Бетон при этом допол­нительно уплотняется и получает более равномерную структуру, что повышает его водонепроницаемость.

Затем осуществляется прессование (укатка) внутренней по­верхности трубы тяжелым катком диаметром 200—250 Мм. Подъем и опускание катка выполняет гидравлический или пнев­матический механизм, расположенный на торцовой опорной ча­сти центрифуги. Во время прессования форма медленно враща­ется. Каток установлен в ее нижней части с таким расчетом, чтобы после уплотнения были точно выдержаны проектные раз­меры трубы и раструба.

После прессования число оборотов формы вновь доводят до максимального, при этом из бетона отжимается оставшаяся сво­бодная вода. Внутренюю поверхность трубы тщательно выверя­ют и заглаживают металлическим шаблоном.

Управление всеми операциями на установке автоматизиро­вано и осуществляется с центрального пульта.

Центрифугирование применяется также при изготовлении сборных железобетонных оболочек трубчатых фун­даментов и опор мостов. Оболочки изготовляются диаметром 2 ж и более с толщиной стенки до 14 См. Для фор­мования оболочек применяют два типа центрифуг:

Трехроликовые с разъемными формами для изготов­ления. секций оболочек диаметром до 1 и длиной до 12 М. Ук­ладка бетона в раскрытую форму с установленным в ней арма­турным каркасом производится передвижным бетоноукладчи­ком;

Двухроликовые с неразъемными формами для изго­товления оболочек диаметром до 2 М, укладка бетона в которые производится лотковыми питателями.

Центрифугирование оболочек большого диаметра осуществ­ляется при следующих скоростях: загрузка бетонной смеси — при 45—50 Об/мин в течение 15—20 Мин; уплотнение — при 125—150 Об/мин в течение 18—20 Мин. Для изготовления оболо­чек применяется бетонная сесь с В/Ц=0,49 и осадкой конуса 4—5 См.

Для изготовления труб малого диаметра приме­няются многошпиндельные центробежные станки, ко­торые используются, в угольной промышленности для формова­ния трубчатых крепежных стоек. Осевое центрифугирование воз­можно при 1500—1800 о Б/мин форм, что способствует хорошему уплотнению бетонной смеси.