Фенопластами называют пластмассы па основе фепо. тоальде­гидных смол. В промышленности фенопласты выпускают иеиа - полнепными (ОС) и наполненными.

Пенаполиепные фенопласты используются в качестве клея для склеивания конструкций из древесины, металлов, пласт­масс и т. д. при изготовлении фанеры, лаков, эмалей, гермети­ков и для других целей.

Фенольные клеи, лаки, эмали, имеют низкую стоимость, но наряду с положительными свойствами обладают большой хруп­костью, что вызывает необходимость их модификации различ­ными полимерами, полнацеталямн (клей БФ), каучуком (клеи марок В К ) и др.

При получении наполненных фенопластов помимо наполни­телей в них вводят отвердители или ускорители отверждения олигомеров, смазывающие вещества, красители, пластификато­ры, порообразователи и другие компоненты.

Наполненные фенопласты выпускаются в виде пресс-мате­риалов с порошкообразным наполнителем (пресс-порошки), волокнистым наполнителем (волокиты, асбомассы фаолиты, стекловолокниты), листовым наполнителем (слоистые пласти­ки), газонаполненные фенопласты

Пресс-порошки. Фенопласты с порошкообразным наполните­лем являются первыми промышленными конструкционными ма­териалами. Они обладают достаточной прочностью, теплостой­костью, стойкостью к действию химических реагентов и мою­щих веществ, высокой поверхностной твердостью, хорошими •■электроизоляционными свойствами, жаростойкостью (огнестой­костью) в сочетании с низкой стоимостью.

Благодаря такому комплексу полезных свойств пресс-порош­ки широко применяются при изготовлении различных изделий в автомобилестроении (крышки распределителя, бобины, блоки предохранителей, изолирующие перегородки, электрические соединения и детали тормозного устройства), в электротехнике (патроны для электроламп, выключатели, детали трансформа­торов, вентиляторов, реле, соединители, катушки и устройства для электропроводки), при изготовлении изделий бытового назначения (посудомоечных машин, кондиционеров, кофейных мельниц, холодильников, ручек и т. д.).

Фенольные пресс-порошки состоят из фенольного олигомера, наполнителя, отвердители или ускорителя отверждения, смазы­вающих веществ, красителя и специальных добавок.

В зависимости от типа фенольного олигомера пресс-порошки делятся на новолачпые и резольные.

Фенольные олигомеры являются связующим в пресс-порош­ке, они обеспечизают пропитку и соединение частиц всех ком­понентов в однородную массу, За счет отверждения олигомера достигаются монолитность и сохранение заданной формы гото­вого изделия. Свойства олигомера определяют основные каче­ства порошкообразных фенопластов. Так. пресс-порошки па основе резольиых олигомеров имеют более высокие электроизо - ляциониые. .чарактер истики.

Для производства пресс-порошков в качестве наполнителя применяют древесную муку, мнкроасбест. измельченный кварц, слюду, графит, кокс, каолин и др. От природы наполнителя за­висят прежде всего механическая прочность, теплостойкость, химическая стойкость, водостойкость к диэлектрические пока­затели.

Использование минеральных наполнителей улучшает элект­роизоляционные свойства, теплостойкость, повышает жесткость.

Например, слюда применяется п пресс-порошках, идущих на изготовление дугостойких изделий и деталей высокочастотной изоляции; плавиковый шпат увеличивает дугостойкость; микро - асбесг способствует улучшению фрикционных свойств, жаро­стойкости, кислоте - и щелочестойкостн.

Органический наполнитель — древесная мука обеспечивает получение материала с повышенной ударной вязкостью и необ­ходимой текучестью для переработки в изделия. Введение гра­фита придает изделиям полупроводниковые свойства.

Механизм взаимодействия наполнителя с олигомером до сих пор не выяснен. Предполагают, что органический наполнитель вступает и химическое взаимодействие с полимером, например целлюлоза и лигнин, входящие в состав древесной муки. Минеральный наполнитель лишь обволакивается олигоме­ром. Кроме того, введение минерального наполнителя позво­ляет применять более высокие температуры в процессе перера­ботки пресс-порошков, тогда как древесная мука при темпера­туре выше 200°С разлагается, что резко ухудшает качество изделий. Поэтом на практике сочетают наполнители разных типов, чтобы получить материалы, обладающие определенным комплексом свойств.

Иногда в пресс-порошки добавляют инертный наполнитель бакелитовую муку, по ь ограниченном количестве, так как она может ухудшать качество пресс-порошков. Бакелитовая мука представляет ссб. лй измельченные отходы производства пресс - изделий и заусеницы. Активность измельченных отходов повы­шается с увеличением дисперсности, так как удельная поверх­ность становится больше.

В новолачных пресс-порошках в качестве отверди геля ис­пользуют гексаметнлеитетрамин (уротропин), который разла­гается па формальдегид и аммиак. Выделяющийся формальде­гид создает избыток альдегидного компонента и реагирует с поволачным олигомером с образованием трехмерной структуры.

В резольпых пресс-порошках применяют ускорители отверж­дения— оксиды кальция и магния, которые к тому же повы­шают твердость изделий, их теплостойкость.

В промышленности выпускают большое число различных марок новолачных и резольпых пресс-порошков как обшетех - ннческого, так и специального назначения.

Пресс-порошки технического назначения обычно окраши­вают в темный цвет (черный или коричневый), что связано с окисляемое; ыо свободного фенола в олигомере кислородом воздуха. В качестве, красителей чаще всего применяют нигро­зин для окрашивания в черный цвет и мумию - в коричневый цвет.

Стеарин или стеарат кальция вводят как смазывающие ве­щества, которые улучшают таблетнруемость и предотвращают

прилипание наделай к форме в процессе их изготовления. Каолин, а также мумия являются к тому же минеральными наполните­лями. улучшающими водостойкость и теплостойкость изделий.

Типичные рецептуры (примерные) пресс-норошкон (в масс, ч.) приведены ниже:

НзжмпчпмП пресс*порошок

TOC o "1-5" h z Связующее 42,8

Древесная мука 43.2

Уротропин 6.5

Каолин 4.4

Стеарин (стеарат ка ль - С, 7

ция)

Оксид кальция (магния) 0.9

Нигрозин спнргораство - 1,5

рнмый

Pii. it>.*:ьн ы Л cjiciv лор дшак

Связующее 40—50

Древесная мука 42—15

Оксид кальция (магния) 2—4 Стеарин (стеарат кадь - 1,5—2,5 айн)

Мумия 3.0

Обычно пресс-порошки перерабатываются в изделия мето­дом горячего прессования, по в последнее время разработаны рецептуры для переработки их литьем под давлением. Для этого г. ресс-иорошкн изготовляют с повышенным содержанием связующего, что обеспечивает большую подвижность компози­ции. Кроме того, для увеличения текучести материала в пего добавляют фурфурол или глицерин непосредственно в процессе пластикации (3 масс. ч. иа 100 масс. ч.).

Рецептуры резольных пресс-порошков изменяются в более широких пределах в зависимости от назначения, чем рецептуры новолачных. В резольные пресс-порошки на основе крезоло - формальдегидных олигомеров или смесей резольных и новолач­ных смол вводят также уротропин.

Для изготовления пресс-порошков на основе жидких олиго­меров применяют эмульсионный и лаковый способы (мокрые способы), а па основе твердых фенолоальдегидных олигоме­ров— вальцовый и экструзионный (сухие способы). Б промыш­ленности используют сухие способы изготовления пресс-порош­ков, в которых сочетаются периодические процессы приготов­ления смеси компонентов и непрерывные процессы гомогенизации и пластикации смеси компонентов с получением однородной массы.

Технологический процесс состоит из стадий подготовки сырья, смешения компонентов, пластикации, дробления, помола и стандартизации.

Наиболее ответственной операцией является пластикация смеси, при которой наряду с гомогенизацией происходит даль­нейшая полнкондепсация олигомеров с частичным переходом их в стадию резнтола. Пластикация н зависимости от способа производства может осуществляться на вальцах или в экстру­дере.

Вальцы состоят из двух горизонтально расположенных вал­ков. Пустотелые валки обогреваются и охлаждаются подачей внутрь их пара пли холодной воды. Рабочий валок имеет ножи для подрезания к перемешивания массы. Рабочий и холостой валки вращаются с разной скоростью, что способствует лучше­му перемешиванию материала. Отношение окружных скоростей вращения вал коз называется фракцией. Обычно она составляет

i,17. Холостой валок вращается медленнее (около 10 об/мни).

Композиция материала после подготовки и перемешивания через бункер-дозатор ссыпается в зазор между валками. Под действием повышенной температуры смесь размягчается и об­волакивает тонким слоем рабочий валок. Трение и давление па массу а зазоре вызывает значительное тепловыделение. В процессе вальцевания материал пластицируется и перемеща­ется к краю рабочего валка. От провальцовапного материала дисковым ножом отрезается непрерывная лента, которая сни­мается плоским ножом и с помощью транспортера подается в зубчатую дробилку.

Большое влияние па свойства получаемого пресс-порошка оказывает продолжительность пластикации и температурный режи м.

Для новолачных пресс-порошков время пластикации в 2— 3 раза меньше, чем для резольпых, что объясняется большей скоростью перехода новолачных олигомеров в стадию резитола под действием уротропина. Кроме того, резольиые олигомеры имеют более высокую вязкость расплава и поэтому для про­питки наполнителя требуется большее время.

Минимальная и максимальная температуры пластикации связаны с физическими и химическими процессами, происходя­щими при пластикации. Олигомеры должны расплавиться и обеспечить хорошую пропитку наполнителя и других компо­нентов смеси. Поэтому температуру холостого валка (более горячего) поддерживают в пределах 100—150°С, а рабочего валка — ниже, в пределах 50—95 °С, что необходимо для при­липания к нему вязкой расплавленной массы.

Температура пластикации может изменяться в зависимости от типа связующего и наполнителя, по для резольпых пресс - порошков разность температур несколько меньше, чем для но­волачных (40—50СС против 70"С для новолачных). При ис­пользовании плохо пропитывающихся минеральных наполните­лей температура рабочего валка должна составлять 75—90°С. а холостого — от 100 до 125еС, т. е. должна быть ниже.

При вальцовом способе качество пресс-порошка зависит также от размера зазора между валками: чем меньше зазор (толщина вальцуемого листа), тем лучше прн равных прочих условиях качество материала (однородность, стандартность). Это связано с низкой теплопроводностью фенопластов, поэтом)

н теистом слое очень трудно добиться равномерного прогрева материала, Особенно это важно для новолачных пресс-порош ков, время вальцевания которых невелико, и температура по толщине листа не успевает выравниваться.

Экструзионный способ включает те же стадии, что и валь­цовый, но процесс пластикации осуществляется в экструдере.

При экструзионном методе применяют экструдеры различ­ной конструкции. Смесь захватывается червяком, размягчается под действием температуры, перемешивается и плаетицируетси. Температура материала внутри цилиндра 80—95°С, а на выхо­де— 95—130 аС. Композиция выходит в виде жгута, который нарезается ножами па небольшие кусочки.

В этом случае пресс-порошки получаются лучшего качества щ счет применения более высоких температур, что обеспечи­вает хорошую пропитку в результате снижения вязкости олиго­мера и меньшего времени пластикации. Кроме того, при экстру­зионном способе обеспечивается лучшая герметизация оборудо­вания и, следовательно, лучшие санитарно-гигиенические условия {меньшие запыленность н загазованность).

Недостатком способа является относительно невысокая {по сравнению с непрерывным вальцеванием} производительность оборудования и трудность получения резольных материалов.

В зависимости от назначения пресс-порошки подразделя­ются па следующие группы.

Новолачные пресс-порошки общего назначения с наполнителем древесной мукой. Применяются для изготовления пепагружепных армированных п неармнрованных деталей тех­нического назначения п изделий народного потребления. Элект­ротехнические изделия могут работать в токе низкой частоты.

В л а г о х и м с т о й к п е (Вх) пресс порошки на основе но - иолачпых олигомеров, совмещенных с поливинилхлоридом, и минеральных или органических наполнителей. Предназначены для изготовления аодо - и кислотостойких изделий, радиотехни­ческих деталей, антифрикционных изделий.

Жаростойкие (Ж) пресс-порошки па основе новолачных смол и минерального наполнителя. Применяются в производ­стве радиодеталей и электроустановочных изделий, работаю­щих в условиях высоких температур.

Э л е к т р о и з о л я ц п о н п ы е (Э) пресс-порошки резол ино­го типа с органическим или минеральным наполнителем. При­меняются для изготовления армированных и неармнрованных деталей электротехнического назначения и детален автотрак­торного электрооборудования (АТЭ), которые могут эксплуа­тироваться в среде бензина и масла, К этой же группе относят си высокочастотные (Вч) пресс-порошки на основе ре зольных олигомеров и минеральных наполнителей. Предназна­чены для изготовления пепагружепных и слабоармнроваппых деталей радиотехнического назначения, работающих на воздухе в условиях повышенной влажности, я также тропиков.

Резольиые пресс-пород: ки с и е ц и а л ь к о г о и аз и а ч е - н в я (Сп). безаммиач. чые с наполнителем древесной мукой. Применяются для изготовления деталей слаботочной и радио­технической аппаратуры, соприкасающихся с поверхностью серебряных контактов.

Ударопрочные (У} пресс-порошки па основе новолач - иых олигомеров, совмещенных с каучуком, и наполнителя дре­весной мукой. Применяются для изготовления изделий обгцетех - пнчесхого назначения, армированных деталей сложной кон­фигурации.

К порошкообразным фенопластам относится также антег - «ит материал па основе поволачиой фенолы. он смолы и графита; лредназначеп для изготовления антифрикционных самосмазывающихся изделий Благодаря высокой теплопровод - пос. и и химической стойкости он применяется также для изго­товления теплообмен пой аппаратуры, центробежных насосов, труб, футеровочных плиток и т. д.

Волокнистые материалы. При получении волокнистых мате­риалов в качестве волокнистого наполнителя используют волок­на органического и минерального происхождения. В зависимо стн от типа Ho. ioKi а различают следующие волокнистые пресс - материалы: волокпиты, асбоволохииты. стекловолокннты,

органоволокшп и, углсродопласз ы.

Выбор волок’ истого наполнителя определяется заданными свойствами изделия. Наибольшее значение из волокнистых на­полнителей имеют хлопковая целлюлоза, асбест, стеклянное волокно.

3 состав волокнистых пресс-материалов входят связующее {резольпын олигомер), наполнитель, ускорители отверждения (оксид кальция или магния), смазывающие вещества (олеино­вая кислота) и другие-добавки, например тальк, каолин (тальк пли каолин вводят для увеличения текучести волокита, а так­же улучшения качества материала).

Вол о к питы пресс-материалы на основе наполнителя хлопковой целлюлозы. Типичная рецептуры (в масс, ч.) волок - пита приводится ниже:

TOC o "1-5" h z Реэольиый олигомер 46 Оксид кальция (магния) 0.7

Хлопковая целлюлоза 43,8 Олеиновая кислота 2

Тальк (карлиц) 7,5

В промышленности волокнит получают мокрым способом, так как применение жидких олигомеров обеспечивает лучшую пропитку волокнистого наполнителя. Технологический процесс включает следующие стадии: смешение, сушку, стандартизацию и упаковку.

Смешение компонентов проводится в смесителях типа «бе - Iумы». Смеситель представляет собой вращающуюся чугунную чашу, установленную на роликах. В ней имеются два чугунных цилиндра (бегуны), которые катаются по чаше со скольжением и могут перемещаться вертикально, что обеспечивает хорошее перемешивание и пропитку наполнителя связующим.

Наиболее ответственной стадией является сушка, которая осуществляется чаще всего а сушилках ленточного типа при температуре воздуха 55—90°С. Сырой волокпит выгружают в приемный бункер, а затем подают в ленточную сушилку. Во- локпнт проходит последовательно все ленты, при этом темпе­ратура воздуха в сушилке постепенно «повышается. Лента дви­жется со скоростью 0,9 м/мни, что обеспечивает высыхание волокпита в течение 30— 40 мин. Максимальная температура сушки lie должна превышать норму, установленную регламен­том, так как повышение температуры может вызвать дальней­шую поликопдепеацию связующего.

Контроль процесса сушки ведется по текучести массы (40— 140 мм по Рашигу) и внешнему виду диска, отпрессованного из высушенного материала В процессе сушки удаляются летучие и происходит дальнейшая поликонденсация, в результате кото­рой олигомер частично переходит из резола в резнтол.

Волокнистая структура наполнителя обеспечивает прежде всего повышенную прочность к ударным нагрузкам, прочность на истирание и изгиб. При этом прочностные показатели зави­сят от длины волокон хлопковой целлюлозы: чем длиннее во­локно. тем выше, например, ударная вязкость волокпита. Из - лелия из волокпита стойки к действию слабых кислот и ще­лочен

Волокниты перерабатываются в изделия методом горячего прессования. Они применяются для изготовления деталей, об­ладающих повышенной прочностью при истирании, изгибе, кру­чении. ударе и хорошими антифрикционными свойствами (пере­ключатели, фланцы, кулачки, шестерни, стойки, рукоятки, втул­ки, панели, футляры, маховики н т. д.). которые используются в приборе - и машиностроении, строительстве и др.

А с б о в о л о к и и ты (а с б о м а с с ь;) пресс-материалы на основе минерального наполнителя асбеста. Ниже приведена типичная рецептура асбоволокпига (я масс, ч.):

Резольиый олигомер 33 Тальк (каолин) 5

Асбестовое волокно. <>0 Олеиновая кислота 2

В зависимости от заданных свойств в рецептуру могут вхо­дить также графит, латунная стружка (для улучшения тепло­проводности), барит (для повышения водостойкости) и другие добавки.

Технологический процесс состоит из следующих стадии: сveiiicn«я компонентов, обработки сырой .композиции на валь­цах (или прессе), сутки и стандартизации.

Для смешения компонентов применяют лопастные смесите - .:и. Асбестовое волокно плохо пропитывается связующим, по­этому при смешении оно в основном обволакивается олигоме­ром. Для более полной пропитки и получения однородной массы по составу сырой аебово. юкннт подвергают холодному вальцеванию па бесфрнкцпониых вальцах. Такой процесс спо­собствует сохранению волокнистой структуры наполнителя, а хорошее обволакивание достигается многократным пропус­канием материала через вальцы при постепенном уменьшении зазора между валками.

Сушку осуществляют в ленточных сушилках прн темпера­туре 50—80 °С.

Асбозолокннть: обладают хорошими фрикционными (тор­мозными) свойствами и повышенной теплостойкостью, но по водостойкости и электроизоляционным свойствам они значи­тельно уступают пресс-порошкам. Недостатками их является также невысокая прочность при растяжении и малая текучесть, что затрудняет процесс переработки а тонкостенные изделия сложного профиля.

Асбомассы используются для производства изделий фрик­ционного назначения, обладающих теплостойкостью и доста­точной механической прочностью: тормозных колодок в подъем­ных кранах, вагонах, различных накладок к дисков сцепления а транспортных средствах и т. д.

Фа ол пт представляет собой кислотоупорную пластмассу па основе резоль. ного олигомера с асбестовым наполнителем В зависимости от гида применяемого асбеста и других вводи­мых добавок фаслит выпускается следующих марок:

А — с аптофиллнтовым и хрпзотиловым асбестом:

Т - с хрнзотилсвым асбестом и графитом;

П — с хрпзотиловым асбестом и речным песком;

В — с хрпзотиловым асбестом и тальком

Фаолнты выпускаются в виде полуфабрикатов: сырые лис­ты, прессовочные массы, замазки, а также в виде готовых из­делий.

Тип асбеста определяет свойстза фаолнта; амтофпл. нгпжын асбест придает изделию высокую химическую стойкость, хризо - !иловый — повышает механическую прочность.

Фаслить: являются антикоррозионными материалами с вы­сокой кислотоотойкостью. Так. фаолит марки А стоек к дейст­вию серной, соляной, фосфорной, уксусной (.то 50% - Г; концент­рации), муравьиной, щавелевой, молочной кислот, хлорирован­ных углеводородов, минеральных масел, растворов медного купороса к других солей.

Фаолит марки Т стоек также к плавиковой кислоте. Кроме того, он имеет высокую теплопроводность. Применяют его главным образом для производства холодильником, которые могут работать в среде хлора в течение нескольких лет.

Фаолит марки II имеет высокие теплостойкость (до 145°С) и электрическую прочность. По сравнению с кислотоупорной керамикой фаолиты как футеровочные материалы для хнмнче ской аппаратуры имеют ряд преимуществ: они вдвое легче, превосходят керамику в 4—б раз по динамической и статиче­ской прочности и менее чувствительны к резкому изменению температур, могут использоваться в более узком интервале тем ператур.

Из фаолитов изготавливают химическую аппаратуру и де тали: резервуары, реакторы, скрубберы, фильтры, электролиз ные и травильные ванны, ректификационные и адсорбционные колонны, оросительные холодильники, различную запорную арматуру и т. д. Фаолит широко используется в различных от раслях промышленности, заменяя свинец, бронзу и нержавею щую сталь.

Для получения фаолита применяют жидкую резольную смо лу с пониженной скоростью отверждения. Технологический про цесс состоит из смешения компонентов и вальцевания фаолито - вой массы. В дальнейшем фаолитовую массу обрабатывают по-разному в зависимости от назначения фаолита: для изготов­ления листов ее каландруют, для получения труб формуют я экструдере. Заключительной стадией является отверждение э камерах туннельного типа при повышенных температурах {от 60 до 130 =С). После отверждения изделия поступают на мехапи ческую обработку и при необходимости лакируются.

С т с к л о в о л о к п к т ы — пресс-материалы, содержащие а качестве, наполнителя стеклянные волокна. Связующим в стек лозолокиите служит резольный олигомер, который может быть совмещен с другими полимерами.

Технологический процесс производства етеклололокгпта состоит из пропитки стеклянного волокна смолой я его сушки. Стекловолокпиты обладают исключительно высокими прочно­стными показателями, жесткостью, хорошей стойкостью к внбра ционным и переменным нагрузкам. Они отличаются высокими электроизоляционными и термоизоляционными характеристика­ми в сочетании с химической стойкостью к различным агрес­сивным средам и воздействию микроорганизмов.

Свойства стекловолокнитов но многом зависят от свойств наполнителя и связующего. Например, использование щелочных стекол для производства стеклянного волокна дает возмож­ность получать материалы с высокой кислотостойкостыо, при­менение бороенликатного стекловолокна — с более высокими диэлектрическими показателями и водостойкостью. Большую ■роль играет толщина волокна: чем тоньше стеклянное волокне;, тем выше прочность па изгиб, но ниже ударная вязкость.

Фенолофурфуролоформальдегидике олигомеры, применяе­мые для пропитки стеклянного волокна, позволяют получать стекдоволокпнт с улучшенными механическими показателями; феполеформальдегидные олигомеры, совмещенные с поливинил - бутирплем,— с более высокими физико-механическими показа­телями; улучшенные диэлектрические свойства имеют стекло - волокп'нты па основе фенолоа. чилиноформальдегидных свя­зующих.

Большое влияние па прочностные показатели стекловолок - нита оказывает расположение стеклянного волокна. Так, ориен­тированное расположение волокон увеличивает прочность при растяжении примерно в 4—5 раз, ударную вязкость — в 5 раз.

Стекловолокпиты широко применяют в различных отраслях промышленности для изготовления корпусов приборов, крышек, силовых элементов конструкций, плат, катушек, колодок, изо­ляторов, обтекателей аитен и т. д. Изделия конструкционного и электротехнического назначения могут эксплуатироваться от —60 до 200°С, а также в условиях тропического климата.

Слоистые пластики. Пресс-материалы с листовым наполни­телем имеют слоистую структуру с чередующимися слоями на­полнителя и связующего, поэтому материалы этоЬэ типа назы­вают слоистыми пластинами.

В качестве связующего а производстве слоистых пластиков используются фспслоформальдегидиые, фенолокрезолоформаль. дегидпые, крезолоформ альдегидные, фенолоанилиноформаль - дегидпые олигомеры. Кроме теню, применяют фенолоформаль- дегидные смолы, созмещея. чые с полнвинилбутиралем, которые обладают высокой адгезией к стеклянному волокну.

В качестве наполнителей в слоистых пластиках используют хлопчатобумажную, асбестовую и стеклянную ткани, бумагу, фанеру и древесный шпон. Соответственно слоистые пластики с этими наполнителями имеют следующие названия: с хлопчатобумажной ткапыо —текстолит; с асбестовой тканью — асботехстолнт;

со стеклянной тканыо —стеклотекстолит;

с бумагой — гетинакс;

с фанерой, древесным шпоном — древеснослоистые пластики

(ДСП).

К слоистым пластикам относятся также стекловолокнистые анизотропные материалы (СВАМ).

Технология производства слоистых пластиков с различными листовыми наполнителями состоит из стадий подготовки сырья, пропитки и сушки ткани, набора пакетов и прессования пропи­танного наполнителя.

Пропитка и сушка осуществляются в пропиточно-сушильных агрегатах различной конструкции. В ванну пропиточной маши­ны заливают раствор резольного олигомера; ткань сматывается с. рулонов, проходя через систему отжимных и направляющих валиков, пропитывается смолой и поступает па сушку в сушиль­ную шахту агрегата. Сушка осуществляется при температуре от 60 до 140 СС, при этом удаляются летучие продукты (спирт, вода, фенол, формальдегид и др.), происходит дальнейшая по - ликонденсация и частичный переход резолов в резитолы.

Высушенную ткань разрезают па листы определенного раз­мера, из которых собирают пакеты.

Прессование проводят на этажных прессах нижнего давле­ния при температуре 150—165СС и давлении 7—10 МПа. От­прессованные плиты обрабатывают па фрезерных станках.

Слоистые пластики имеют высокие физико-механические показатели и по механической прочности превосходят пресс - порошки и волокнистые пресс-материалы. Они широко исполь­зуются в различных областях народного хозяйства, особенно в радио - и электротехнике, машиностроении, химической промыш­ленности и строительстве. Свойства слоистых пластиков завися! от типа связующего и наполнителя, а также от толщины листов наполнители и его удельной прочности в различных направ­лениях.

Выпускаемый в промышленности текстолит используется как поделочный и конструкционный материал благодаря высо­ким физико-механическим показателям, масло - и бензипостой - кости и достаточной водостойкости. Он широко применяется в машиностроении для изготовления прокладочных колец, шесте­рен, вкладышей подшипников. Текстолитовые вкладыши под­шипников для металлургических прокатных станов успешно заменяют бронзовые и служат в несколько раз дольше; они бесшумны в работе и не требуют специальной смазки. Работая в паре с металлическими, шестерни из текстолита меньше изна­шиваются.

Для снижения коэффициента трения, истираемости тексто­лита и повышения теплопроводности в его состав вводят графит.

Текстолит применяют также в электротехнике для изготов­ления электроизоляционных деталей, пазовых клиньев электри­ческих машин, шкивов, деталей радиоаппаратуры, панелей и т. д.

Асботекстолит выпускается в виде плит. Он отличает­ся высокой теплостойкостью, хорошими тормозными свойства­ми, химической стойкостью, но имеет более низкие диэлектри­ческие показатели. Основная область использования асботексто­лита— тормозные колодки и устройства, прокладки, детали турбогенераторов, панели, работающие при низких напряже­ниях и различные детали, работающие при повышенных темпе - натурах. Кроме того, аеботекстолнты применяются в качестве теплоизоляционного материала.

Стеклотекстолит — пресс-материал конструкционного и электротехнического назначения. Благодаря высоким меха­ническим показателям, малой плотности и гигроскопичности, а также высокой теплостойкости стеклопластики могут исполь­зоваться в различных областях техники, успешно конкурируя с металлами.

Стеклотекстолит применяют в авиационной промышленности для изготовления радиолокационных обтекателей, лопастей вер­толетов, секций крыльев и хвостового оперения, внутренних перегородок, фюзеляжей, маломестных самолетов и спортивных планеров, а также топливных баков, воздуховодов, брони для зашиты наиболее уязвимых частей вертолетов и самолетов.

Из стеклотекстолита изготовляют катера, спасательные шлюпки, кузова легковых автомобилей и др.

Стеклотекстолит электротехнического назначения использу­ется в различных приборах, электрических машинах, трансфор­маторах как электроизоляционный материал.

Промышленность выпускает также фольгированный стекло­пластик, который применяют для изготовления печатных плат и микроэлектронных устройств.

Гетинакс — слоистый пластик на основе бумаги, широко применяется в электро - и радиотехнике. Гетимаксы устойчивы к действию жиров и минеральных масел, но не стойки к дейст­вию сильных кислот и щелочей. Их диэлектрические свойства сильно зависят от влажности окружающей среды. Особенно большое значение эти материалы приобретаю" в производстве печатных схем для радиоприемников и телевизоров, в конструк­циях переключателей, деталей программных и счетно-решаю­щих устройств и т. д. Благодаря • относительно низкой стоимо­сти гетинакс применяют для изготовления различного рода па­нелей, крышек, втулок, шестерен, шайб и др.

Намоточные изделия применяют для изготовления каркасов катушек индуктивности, высокочастотных контуров. Декоратив­ный гетинакс используют в судостроении и строительстве, для. облицовки мебели.

Производство гетинакса осуществляется на горизонтальных пропиточно-сушильных агрегатах, что связано с низкой проч­ностью влажной бумаги.

Древеснослоистые пластики (ДСП) — представ­ляют собой плиты или тонкие листы, изготовляемые горячим прессованием древесного шпона, пропитанного фенолоформаль - дегидным олигомером.

В зависимости от расположения волокон в слоях шпона вы­пускаются различные марки ДСП;

ДСП-A — с параллельным направлением волокон во всех слоях шпона;

ДСП-IJ — со смешанным направлением волокон (через каж­дые 5 20 слоев с параллельным расположением волокон укла­дывают один слой шпона под углом 90°);

ДСГ1-В — с перекрестным расположением волокон;

ДСП-Г — со звездообразным направлением волокон (в смеж­ных слоях - они последовательно смещены на угол 30й).

Различное расположение волокон обусловливает различные физико-механические свойства ДСП.

Одним нз достоинств древесно-слоистых пластикой являются хорошие антифрикционные свойства. В ряде случаев ДСП за­меняют бронзу, баббит, текстолит. К недостаткам ДСП отно­сятся способность поглотать воду (до 5%) и набухать.

ДСП применяют в качестве конструкционного и антифрик­ционного материала в судостроении, на железнодорожном транспорте, в машиностроении, электротехнике (вкладыши под­шипников, шестерни, втулки, фрикционные шкивы и др.).

С т е к л о в о л о к я и с т ы й анизотропный мате­риал (С В AM) относится к слоистым пластикам, изготов­ляемым горячим прессованием стеклянного шпона. По сравне­нию с другими стеклопластиками СВАМ имеет ряд преиму­ществ: . возможность регулирования прочности в заданных направлениях; более высокую прочность, однородность материа­ла в результате равномерного распределения стеклянного во­локна и связующего; надежную поверхностную защиту волокна от разрушающего действия окружающей среды в момент его вытягивания.

Исходным сырьем для стеклянного шпона служат ориенти­рованные волокна, которые пропитывают модифицированными фенолоформальдегидными олигомерами (чаще всего клеем БФ).