Экструзионно-выдувной метод широко применяется для изго­товления полых (объемных) изделий, прежде всего различных видов тары из полимерных материалов, игрушек и других нзде-

Таблица 4.13. Дефекты экструдированных пленок, причины их возникновения и способы устранения

Причины возникновения

Наличие «геликон» в пленке

Полосы на пленке

Асимметричность раздутого рукава

Нестабильность раздутого рукава (непостоянство диаметра, ширины или толщину)

Складкообразова­ние прн намотке

Поперечные мор­щины на пленке

Плохие оптические свойства

Пол «дисперсность; ненро-

плавнашиеся частицы из от­ходов; частичное разложе­ние материала; плохая го­могенизация массы

Разложение полимера; гряз­ная головка

Плохая регулировка голов­ки

Пульсация расплава; нерав­номерность подачи воздуха в рукаа; движение окру­жающего воздуха

Неправильная установка аг­регата; раэнотолщинность пленки

Появление внутренних на­пряжений прн низкой тем­пературе охлаждающего валка я слишком низкой линии кристаллизации Образование крупнокри­сталлической структуры

Понизить температуру экс­трузии, сменить марку по­лимера; прекратить добав­ление отходов в экструдер; понизить температуру экст­рузии, следить за тем, что­бы перед пуском экструдер и головка были тщательно очищены от полимера; по­высить давление в головке Снизить температуру экст­рузии, сменить марку поли­мера; почистить головку Отрегулировать размер формующего отверстия по периметру к температуру по зонам головки Уменьшить скорость экстру­зии или повысить давление а головке; отрегулировать подачу воздуха и устранить обнаруженную утечкч; по возможности капсулировать рукав, не допускать в поме­щении сквозняков, хожде­ний и пр.

Проверить, нет ли перекоса у намоточных валков, го­ловки, складывающего уст­ройства; добиться правиль­ной установки оборудова­ния; устранить неравномер­ность охлаждения пленки путем к а псу л про в ап ия и т. п. Повысить температуру ох­лаждающего валка, следить за линией кристаллизации

Сменить марку полимера, повысить температуру экст­рузии; в случае плоской пленки уменьшить расстоя­ние между головкой и ох­лаждающим валком; в слу­чае рукавной пленки — по­высить степень вытяжки или уменьшить расстояние до линии кристаллизации

лий. Ассортимент полимерной тары включает флаконы, бутыл­ки, тубы, бидоны, бочки, фляги, канистры, баллоны, контейне­ры и т. п. Метод позволяет получать емкости от маленьких ме­дицинских флаконов емкостью 2 мл и меньше до топливных баков вместимостью 3000 л.

При выборе материалов для изготовления полимерной тары, учитываются требования, предъявляемые к изделиям. Б одних, случаях решающее значение имеют физико-механические свой­ства, в других — высокая химическая стойкость ко многим про­дуктам, негорючесть, низкая газопроницаемость, прозрач­ность и т. д.

В качестве термопластов для изготовления выдувных изде­лий широкое применение нашли: полиэтилен низкой и высокой плотности, полипропилен, непластифнцированный и пластифици­рованный поливинилхлорид, ударопрочный полистирол, АБС - пластики, поликарбонат, полиамиды, полиакрилаты, сополиме­ры формальдегида н некоторые другие.

Изготовление полых изделий методом раздува осуществля­ется в две стадии: первая стадия — это формование трубчатой заготовки; вторая стадия — раздув сжатым воздухом помещен­ной в форму заготовки. На этой стадии заготовка принимает - конфигурацию готового изделия, которое охлаждается в форме до температуры теплостойкости, после чего извлекается из. формы.

Формование трубчатой заготовки производит­ся либо экструзией расплава через головку, либо литьем в спе­циальной форме на обычной литьевой машине.

3 настоящее время наибольшее применение получил экст­рузионно-выдувной способ производства полых изделий;: это - наиболее простой по конструктивному оформлению, легко авто-, матизируемый и высокопроизводительный метод.

Принцип экструзионно-выдувного формования и способы раздува заготовки показаны на рис. 4.41. Здесь стадия 1—эк - струднрование трубчатой заготовки в раскрытую форму, ста­дия 2—раздув заготовки в сомкнутой форме и стадия 3 — рас­крытие формы и извлечение изделия.

Раздув заготовки может происходить тремя способа - ' ми, показанными на позициях I, II, III.

На позиции I показан раздув заготовки через дорн. Воздух; а заготовку подается через центральное отверстие в дорне,. дорк при этом оформляет горловину изделия.

На позиции II показан раздув через ниппель 1, Экструди­руемая заготовка как бы надевается на ниппель. При смыкании, полуформ заготовка обжимает ниппель, образуя горловину из­делия, после чего в нее подается воздух. На стадии 3 ниппель, отводится, и изделие извлекается.

Раздувом через дори и ниппель можно формовать только изделия с отверстиями — типа флаконов и бутылей.

На позиции /// показан раздув через полую иглу, которая после смыкания формы вводится через отнерстие 2 и прокалы­вает заготовку. Через иглу подается воздух на раздув. После раздува игла отводится, форма раскрывается и изделие извле­кается из формы. Прокол после иглы заваривается или, если изделие должно иметь широкую горловину, его оформляют с дополнительной технологической полостью 3, в которую и вво­дится игла. После извлечения изделия полость обрезают по ли­нии 4—4.