Необходимость разработки регистри­рующих систем обусловлена прежде всего тем, что регистрация означает получение документа, подтверждающего сам факт контроля объекта и результаты этого кон­троля. Если объекты контроля, например энергетические установки, с целью обес­печения безопасности эксплуатации под­вергают дефектоскопии периодически, то регистрация результатов контроля необ­ходима для сопоставления документов, полученных в разное время, и наблюдения за появлением и развитием дефектов.

Разработаны различные регистри­рующие устройства, позволяющие полу­чить несколько видов дефектограмм, каж­дый из которых отличается степенью ин­формативности и сложностью техническо­го исполнения. Большая информативность достигается за счет усложнения средств регистрации.

Для отражения результатов контроля необходимы данные, получаемые на этапе поиска дефектных мест изделия и на этапе измерения характеристик обнаруженных дефектов, по результатам которых произ­водится их разбраковка. На этих этапах фиксируются параметры контроля, а их регистрацию осуществляют различными техническими средствами.

Так, при поиске дефекта сварного шва информация должна содержать дан­ные о границах сварного соединения, ко­ординатах и траектории перемещения преобразователя, шаге, ширине зоны ска­нирования, наличии стабильного акусти­ческого контакта, уровнях регистрации по основным браковочным признакам - ам­плитуде и протяженности дефекта. По этим зарегистрированным параметрам можно судить, насколько правильно про­веден контроль, установить масштаб запи­си и координаты обнаруженных дефект­ных мест сварного шва. После обнаруже­ния дефектных мест сварного шва опреде­ляются характеристики дефектов, уточня­ются их координаты и подсчитывается количество дефектов на определенной длине шва.

Для информирования о наличии де­фектов используется запись типа "да - нет", выполненная, например, в виде ус­ловных пунктирных отметок либо в виде нормированных импульсов на непрерыв­ной линии бумажной ленты. Запись типа "да - нет" может быть одноканальной с фиксацией информации от одного или нескольких преобразователей и многока­нальной - по числу источников исходной информации. В связи с необходимостью многопараметровой записи результатов УЗ-контроля разработан ряд систем с совмещенной на одном поле записью двух и более параметров. В некоторых установ­ках обнаруженные дефекты отмечают краской непосредственно на поверхности контролируемого изделия рядом со свар­ным швом.

В современных установках для реги­страции результатов УЗ-контроля широко применяется компьютерная техника. С ее помощью фиксируются основные опера­тивные параметры контроля и данные об обнаруженных дефектах, производится обработка информации. При необходимо­сти, осуществляется непосредственная передача результатов контроля на вычис­лительные машины более высокого уров­ня для хранения, оперативного анализа и оценки результатов контроля.