В отличие от предыдущих приборов в автомате применен бес­контактный индуктивный датчик (рис. 6-3,а), являющийся первич­ным элементом индуктивно-частотного преобразователя. Выходной сигнал преобразователя поступает на блок выделения биений. По­следний позволяет выделить разность напряжений, соответствующих наибольшему и наименьшему отклонениям размера контролируемой детали.

Поскольку материал подшипника является элементом бескон­тактного датчика, следует учитывать физические свойства этого ма­териала и их влияние на работу прибора. Важным параметром для конструирования датчиков является значение магиитной проницае­мости подшипниковой стали.

Детали, изготовленные из стали одной плавки, прошедшие все стадии механической и термической обработки по одним и тем же режимам, в конечном счете могут иметь неодинаковые количествен­ные характеристики тех или иных физических свойств, так как практически трудно гарантировать на всех стадиях обработки абсолютно одинаковый режим. При разработке схемы все эти обстоятельства учтены с целью устранения погрешностей в про­цессе контроля.

Резонансная частота контура генератора выбирается исходя из глубины проникновения поля в металл. Глубина проникновения не должна быть слишком большой, так как в этом случае геометрия контролируемой детали (фаски, выточки и т. д.) может оказывать существенное влияние на работу датчика. В то же время необхо

Только в этом случае можно обеспечить равномерный съем ме­талла по всему профилю беговой дорожки, одинаковое давление бруска во всех точках и равномерный износ брусков.

До настоящего времени такое центрирование производится вручную. При этом неизбежны погрешности установки. Кроме того, на точную отладку станка тратится много времени. Для устранения

указанных недостатков разра­ботан специальный прибор с индуктивным датчиком, пред­назначенный для установки центра качания доводочного бруска относительно центра желоба обрабатываемого

кольца.

Подвижная система датчи­ка (рис. 6-6) укреплена на пло­ско-параллельных пружинах. Их толщина определяет изме­рительное усилие датчика. В данной конструкции оно рав­но '150—200 гс.

Прибор устанавливается на станке модели 32А, оснащен­ном консольной оправкой, и модели 29А для сверхдоводки желобов на центровой оправ­ке. Угол качания доводочного бруска на станке модели 32А лежит в пределах сектора 26° (13° на сторону), а на станке модели 29А—40° (20° на сто­рону). В связи с небольшими углами качания был произве­ден расчет величины переме­щения штока датчика при сме­щении центра качания и центра желоба кольца, рав­ном 0,01 мм. Расчет показал, что при угле 40° перемещение штока равно 0,0007 мм. Эта величина может быть зафиксирована прибором. С увеличением' угла качания перемещение штока датчика растет. Так, при угле 60° оно равно уже 0,0024 мм.

Перед началом работы прибор выводится на рабочий участок характеристики и на шкале микроамперметра устанавливается нуле­вое показание. При помощи прибора удалось совместить ось же­лоба с центром качания головки (по горизонтальной оси). Однако при установке датчика по вертикальной оси нулевого показания микроамперметра при качании датчика получить не удалось, так как вследствие большой чувствительности прибора и недостаточной жесткости системы станок — прибор возникают дополнительные ко­лебания стрелки в пределах 0,3—0,5 деления шкалы при угле кача­ния 26°.

Вносимая погрешность имеет нерегулярный характер во вре­мени и зависит от многих случайных факторов.

Для реализации чувствительности прибора, позволяющей произ­водить настройку инструмента с требуемой точностью (0,01 мм)у был выдвинут ряд требований к повышению жесткости механической системы станка.

При дальнейшем усовершенствовании прибор может быть использован для исследования профиля желоба подшипниковых колец.