Конвейеры широко применяются для изготовления настилов с круглыми пустотами, пустотами подковообразной формы, что позволяет значительно снизить расход бетона, стои­мость и вес изделий.

На действующих конвейерных заводах различают два типа конвейеров: узкие и широкие. Узкие конвейеры пред­

Назначены для формования изделий шириной до двух метров, широкие — до четырех метров. Соответственно этому формовоч­ное оборудование конвейеров также различается, как установки или машины узкого и широкого конвейеров.

Формовочная установка широкого конвейера типа СМ-520А предназначена для формования овально-пустотных па­нелей с напряженной арматурой. Формование осуществляется на поддонах, перемещаемых по конвейеру, с немедленным осво­бождением от бортовой оснастки, входящей в состав установ­ки (рис. 121).

Формование панелей на установке производится следующим образом. Поддон с предварительно напряженной арматурой по­дается приводом конвейера под поднятую гидродомкратами бор­товую оснастку с вкладышами, при этом поддон откидывает поддерживающее устройство вкладышей. Спуском давления в гидродомкратах опускают бортовую оснастку и вкладыши в положение формования. Затем укладывается верхняя арматур­ная сетка, собранная в общий каркас с вертикальными сетками и монтажными петлями.

Бетоноукладчик перемещается к посту формования и укла­дывает первый слой бетонной смеси, который одновременно уплотняется вибровкладышами. При обратном проходе бетоно­укладчик укладывает второй слой смеси и становится под за­грузку для следующего цикла.

После кратковременной вибрации вкладышей (20—30 Сек) На пост формования подается пневмопригруз, находившийся на следующем посту конвейерной линии. Пригруз опускается по направляющим бортовой оснастки на поверхность бетона и за­крепляется пневмозахватами за поддон, создавая давление до 75 Г/см2. Снова включается привод вибровкладышей и произво­дится виброуплотнение бетонной смеси под пригрузом в течение 100—120 Сек. после чего освобождаются пневмозажимы и При­груз снимается с изделия.

Цепным толкателем перемещается вперед поддон вместе с бортовой оснасткой до выхода колес переднего борта на повы­шенный участок рельс. При этом передний шарнирно закреплен-

Ный борт поворачивается, открывая проход изделию. Изделие на поддоне продолжает движение вперед, полностью сходя с вибровкладышей и освобождаясь от бортовой оснастки.

Автоматически переключаясь на обратный ход, цепной тол­катель возвращает в исходное положение бортовую оснастку. При этом задний борт оснастки устанавливает поддерживающее

Устройство в вертикальное положение для опирания на них вкладышей до окончательной установки бортовой оснастки и захода концов вкладышей в отверстия переднего борта оснаст­ки. Бортовая оснастка вместе с вкладышами вновь поднимается гидродомкратами в верхнее положение, и на пост формования подается следующий поддон.

Применение пневмопригруза увеличивает эффективность вибрирования и позволяет формовать изделия из малоподвиж­ных бетонных смесей.

Организация производства многопустотных панелей на кон­вейерных заводах показана на рис. 122.

Линия широкого конвейера состоит из 10 постов, на которых в установленной последовательности выполняются операции по формованию.

Пост 1 — отрезка концов арматуры, выходящих за пределы изделия, металлической дисковой электропилой, делающей 5000 Об/мин.

Пост 2 — снятие изделия с конвейера мостовым краном.

Пост 3 — очистка и смазка поддона (во время, перехода те­лежки с поста 2), контроль положения штырей и качества смаз­ки. Очистка поддона производится механическими щетками и шарошками, счищающими наплывы бетона. Смазка поддона осуществляется в кабине, оборудованной пистолетами-распыли­телями. При прохождении поддона-тележки под кабиной на его поверхность наносится равномерный тонкий слой смазки. При­меняется эмульсионная смазка, которая при температуре до 65° насосом подается к пистолетам-распылителям.

Пост 4 — навивка напряженной арматуры машиной СМ-607 электротермомеханическим способом (на других заводах для навивки арматуры применяется поворотный стол ДН-5).

Пост 5 — укладка подвесной кран-балкой нижней арматур­ной сетки (для изделий с каркасами).

Пост 6 — загрузка бетоноукладчика бетонной смесью из бун ■ керов, расположенных под галереей для. подачи бетонной смеси.

Пост 7 — резервный пост (на некоторых заводах укладыва­ется нижний слой бетонной смеси).

Пост 8 — формование настилов перекрытий на машине СМ-520. Дистанционное управление работой бетоноукладчика и машины осуществляется с пульта, который не подвергается воздействиям вибрации.

Пост 9—извлечение пустотообразователей, снятие пригру - зочного щита и освобождение изделия от бортовой оснастки.

Пост 10 —осмотр изделия и устранение мелких дефектов. При необходимости отделывают отверстия над потайными мон­тажными петлями. На изделия вдавливанием наносят номер, да­ту изготовления и номер бригады, отформовавшей панель.

Затем изделие на поддоне-тележке подается приводом кон­вейера на самоходную траверсную тележку и перемещается к подъемнику камеры твердения. Тележка поднимается на необ­ходимый ярус и толкателем вдвигается в камеру, одновременно с другой стороны камеры выдвигается поддон-тележка с изде­лием, прошедшим тепловую обработку. Поддон подается на первый пост конвейера, и технологический цикл повторяется.

На ряде заводов применяют одноярусные камеры, в которые изделия в формах загружаются пакетами, состоящими из трех форм-тележек. Пакетирование форм осуществляется на конвей­ере специальной машиной — пакетировщиком. Пакетное распо­ложение форм позволяет почти в два раза уменьшить высоту камеры.

Управление передвижением форм-тележек на конвейерных линиях осуществляется с центрального пульта, куда поступают сигналы о завершении операций с каждого поста конвейера.

За последние годы благодаря внедрению новых технологиче­ских приемов ритм конвейерных линий сократился с 15—20 до 10—12 Мин.