Стендовое производство целесообразно главным образом при изготовлении крупноразмерных напряженно-арми­рованных конструкций длиной более 18 М для промышленных и общественных зданий.

Одновременное натяжение арматуры для нескольких изде­лий, учитывая сложность заготовки и закрепления большого числа отдельных проволок, является преимуществом длинных стендов. Однако необходимость изготовления одинаковых изде­лий по всей длине технологической линии и невозможность закончить технологический цикл для каждого изделия в отдель­ности приводят к значительному увеличению продолжитель­ности оборота стенда.

В последние годы успешно освоена более эффективная стен­довая технология с применением коротких стендов и силовых форм. Каждая силовая форма или стенд оборудуются для от­дельной тепловой обработки. Благодаря этому технологический цикл изготовления конструкции не зависит от технологических циклов других изделий, что обеспечивает значительное его со­кращение. При наличии стендов или силовых форм для различ­ных конструкций возможно их одновременное комплектное из­готовление.

Расчет продолжительности технологического цик­Ла. В общем виде продолжительность технологического цикла складывается из следующих элементных циклов:

Ти ~Г~ 4 ^т. о ^ 4)

Где —подготовка стендовых форм к следующему циклу (очи­

Стка, смаз-ка и т. п.);

£а—подготовка на стенде арматурных элементов и натя­жение арматуры, укладка ненапрягаемой арматуры;

—укладка и уплотнение бетонной смеси;

/т. о—тепловая обработка с установкой и съемом необходи­мых утепляющих устройств (крышек, покрывал ит. д.); *р—распалубка изделий и транспортирование их на пост осмотра и доводки;

/к—контроль качества изделий, работы по повышению их заводской готовности.

Продолжительность каждой из составляющих технологиче­ского цикла зависит от ряда факторов, в том числе от вида стенда (протяжной, пакетный, короткий или силовая форма), от принятого на предприятии режима работы (формование в одну или две смены и т. п.), установленной продолжительности тепловой обработки изделий, необходимой прочности изделий ко времени съема их со стенда и т. п.

Примерный график изготовления двускатных балок на па­кетном стенде в вертикальном положении приведен в табл. 20.

Технологический цикл изготовления четырех балок на одной технологической линии составляет 48 Ч при двухсменной работе. Работы на стенде, связанные с формованием балок, выполня­ются за две смены бригадой из 18 чел., из них в первой смене — 8 и во второй смене— 10 чел. Таким образом, трудоемкость из­готовления одной балки с учетом перевыполнения расчетных данных равна 37,5 Чел.-ч.

В современных условиях продолжительность оборота стенда колеблется в пределах 1—3 Сут., в соответствии с чем резко из­меняется производственная мощность технологической линии. Нормы оборачиваемости стендовых линий и основные данные для расчета вспомогательных производственных площадей при­ведены в табл. 21.

Расчет производственной мощности. Производст­венная мощность цеха (участка, технологической линии) при стендовой организации производства определяется следующими двумя факторами:

1) общей площадью стендов (матриц, форм), предназначен­ной для формования изделий;

2) продолжительностью технологического цикла изготовле­ния одного изделия или партии изделий в случае их одновре­менного изготовления.

Для расчета принимают измеритель — квадратный метрочас (М2-ч), означающий загрузку (занятость) изде­лием 1 М2 формовочной площади в течение 1 Ч (М2-ч).

Задача расчета производственной мощности цеха заключа­ется в определении наличного числа квадратных метро-часов в

Соответствии с формовочной площадью стенда и необходимого числа квадратных метро-часов для изготовления одного изде­лия.

Максимальный выпуск изделий в год, возможный на данной формовочной площади, составит:

У

Мс —---------- <7 М21год или М^'год,

Ун

Где МС—производственная мощность стенда в год;

ЧА—фонд М2-ч в год;

ЧК—число М2-ч на 1 изделие; Q—объем или размер изделия в принятом измерителе (м2 или ж3).

Фонд квадратных метро-часов получается умножением фор­мовочной площади на расчетный фонд времени работы обору­дования

Где Ф0—формовочная площадь стенда (матриц, форм), М2

ВР—расчетный фонд времени работы оборудования, Ч.

Формовочная площадь стенда, матриц, форм принимается по их полезной площади за вычетом площадей, занятых перего­родками между изделиями, натяжными и упорными устройст­вами и пр.

Расчетный фонд времени работы оборудования определяют в соответствии с принятым режимом работы и потерями кален­дарного рабочего времени, установленными для данного пред­приятия. Так как ускоренное твердение изделий осуществляется в три смены, расчетный фонд также принимается исходя из трех­сменной работы.

Число квадратных метро-часов на одно изделие равно про­изведению необходимой для него формовочной площади на чис­ло часов, в течение которых эта площадь занята изделием.

Ча = Фи Т0 м2-ч,

Где Фн—площадь, занимаемая одним изделием на стенде;

То—продолжительность оборота стенда (формование, вы­держивание и съем изделий).

При изготовлении на стендах линейных элементов (колонн, балок, мачт, шпал и т. п.) производственная мощность опреде­ляется. общей протяженностью технологических линий (ниток). Для расчета принимают измеритель — линейный метро - час, означающий загрузку (занятость) изделием 1 М длины линии стенда в течение 1 Ч.

Производственная мощность стенда для изготовления линей­ных изделий может быть получена по формуле

Мс = ■ —°- <7 Мггод,

Где Л0—фонд М-час в год;

Л„—число М-час на 1 изделие; Q—объем изделия, Мъ. '