Непрерывное приготовление бетонной смеси осу­ществляется по тем же технологическим схемам, которые при­меняются при порционном приготовлении смеси; основное раз­личие заключается в применении дозирующего и смесительного оборудования непрерывного действия,. На заводах непрерывного действия для приготовления бетонной смеси применяются двух - ! вальные смесители шнекового типа производительностью 15, 30

И 60 М3/ч.

Применяемое в настоящее время оборудование заводов не­прерывного действия допускает возможность автоматизации про­Изводства Бетонной смеси.

Дозировочное оборудование. Получивший наиболь­шее распространение весовой дозатор заполнителей непрерыв­ного действия представляет собой ленточный питатель-весы, ко­лебания в погонной нагрузке которого преобразуются механи­ческими устройствами в рабочие движения задвижки бункера, а электрическими устройствами — В Сигналы, управляющие ско-

Ростью ленты или грузопотоком материала, подаваемого на ленту.

Весовые дозаторы непрерывного действия выполняются по одноступенчатой схеме с объединенным устройством для взве­шивания и регулирования подачи материала и по двухступенча­той схеме, в которой применены отдельные устройства для взве­шивания и регулирования подачи дозируемого материала.

Рис. 16. Автоматический весовой ленточный дозатор заполнителей: 1 — вариатор; 2 — электродвигатель; 3 — привод питателя; 4 — весовая система; 5 — во­ронка; 6 — заслонка; 7 — шарнирная Опора рамы питателя; 8 — ленточный питатель.

В одноступенчатых дозаторах регулирование подачи осуще­ствляется изменением скорости движения ленты весового пита­теля или его погонной нагрузки на нее при неизменной ско­рости; в двухступенчатых дозаторах регулирование подачи осу­ществляется изменением потока материала, поступающего на ленту весового питателя, при неизменной скорости движения ленты.

Автоматическое регулирование и дистанционное управление одноступенчатым дозатором типа С-633Д состоит в сле­дующем (рис. 16).

При работе дозатора материал из воронки, жестко прикреп­ленной к бункеру, попадает на ленту питателя. Дозатор получил название маятникового, так как при изменении количества ма­териала на ленте питатель покачивается вверх и вниз с макси­мальным углом качания около 5°.

Дозатор представляет собой совокупность механической и электрической системы регулирования. Механическая система поддерживает заданный вес на ленте питателя; датчиком веса этой системы является питатель, который рычагами связан с заслонкой, изменяющей толщину слоя материала на ленте до тех пор, пока его вес не станет равным заданному. Электриче­ская система дает возможность автоматически регулировать цепным бесступенчатым вариатором скорость ленты питателя, а, следовательно, изменять его производительность в пределах 7— 39 Т/ч.

Двухступенчатый автоматический дозатор типа С-313-АИ состоит из электромагнитного питателя., весового транспортера с весовым механизмом, промежуточного лотка и системы автоматического регулирования.

Рис. 17. Схема двухступенчатого весового дозатора заполнителей: / — весовой транспортер; 2 — бункер с заполнителями; 8 — электромагнитный вибра­ционный питатель; 4 — выпрямитель; 5 — магнитный усилитель; 6 — весовая система; 7 — задающий груз; 8 — индуктивный датчик; 9 — фазочувствительный выпрямитель; 10 сборный транспортер.

Материал через воронку расходного бункера поступает в вибрационный лоток электромагнитного питателя, откуда рав­номерно ссыпается на весовой транспортер (рис. 17). Электро­магнитный вибрационный питатель состоит из корпуса, в кото­ром находятся два электромагнита, и подвижного лотка, соеди­ненного с корпусом плоскими рессорами. Весовой ленточный транспортер оборудован весовым устройством, коромысло кото­рого соединено посредством индуктивного датчика с системой автоматики дозатора.

Система автоматического регулирования весового дозатора непрерывного действия служит для поддержания заданного веса материала, проходящего по ленточному весовому транспортеру, путем изменения производительности электромагнитного пита­теля. Производительность вибрационного питателя, регулируют, изменяя подаваемое на обмотки электромагнитов напряжение, вследствие чего меняется (уменьшается или увеличивается) ам - нлитуда колебаний лотка, что приводит к соответствующему изменению производительности питателя.

Ширина ленты транспортера 1000 Мм, производительность питателя до 100 Т/ч. Аналогичное устройство имеет автоматиче­ский дозатор С-471, предназначенный для непрерывного дози­рования заполнителей на заводах производительностью до 60 М3/ч.

В автоматическом весовом дозаторе для. цемента С-313-АЦ подача цемента осуществляется шнековым питателем с пере­менным шагом, благодаря чему цемент на выходе из шнека уплотняется и объемная масса его стабилизируется. Создается функциональная связь между положением главного коромысла весов и скоростью вращения шнекового питателя.

При отклонении коромысла от горизонтального положения меняется напряжение на якоре электродвигателя, а, следователь­но, и скорость его вращения.

Бетоносмесительная установка непрерывного дей­ствия. Установка производительностью 15 М31ч монтируется из пространственных блоков, полностью укомплектованных техно­логическим, сантехническим и электротехническим оборудова­нием (рис. Г8).

Фракционированные заполнители хранятся в открытых шта­белях. Подача их в приемные бункера установки производится универсальным бульдозером-погрузчиком.

Приемные бункера оборудованы виброрешеткой и лотковы­ми питателями, которые одновременно служат затворами. Виб­ропитатель передает материалы на короткий ленточный тран­спортер для подачи на вертикальный вибротранспортер конст­рукции ВНИИСтройдормаш. Наполнение бункеров контролиру­ется указателями уровня типа УКМ, которые дают импульсы на включение и выключение механизмов для подачи материалов. Дозирование осуществляется маятниковым весовым дозатором для цемента.

» Все технологические процессы инвентарной установки пол­ностью автоматизированы. По сравнению С заводом периодиче­ского действия на два бетоносмесителя по 500 Л каждый уста­новка на 15 М3/ч имеет более высокие технико-экономичес­кие показатели.

Районный завод-автомат. Завод мощностью 60 М3/ч, Предназначенный для приготовления бетонных и растворных смесей нескольких марок, отличается от других заводов выда­чей готовой смеси по весу. Выдача исходных материалов, выбор марки бетона или раствора, дозирование, перемешивание компо­нентов, выдача смеси на транспортные средства и весовой конт­роль выдаваемой продукции осуществляются на заводе автома­тически, по программе, зашифрованной в перфокарте.

Завод-автомат работает по вертикальной технологической схеме (рис. 19). Заполнители доставляются на завод автомо­бильным или железнодорожным транспортом и хранятся в шта­белях типового автоматизированного склада емкостью 2500 ж3. По наклонному транспортеру заполнители подаются в отсеки расходного бункера. Подача цемента из силоса в бункер осуществляется пневмотран­спортом.

Рис. 19. Бетоносмесительный завод - автомат (разрез): / — наклонная галерея; 2 — иадбункериое отделение; 8 — расходные бункера; 4 — до­зировочно-смесительное отделение; 5 — пункт программирования и выдачи бетон­ной смеси; 6 — весовая платформа.

Объемы бункеров рас­считаны на 30—40-минут­ный запас материалов. За­полнение расходных бунке­ров контролируется указа­телями уровня 0-609А, кото­рые обеспечивают включе­ние или отключение меха­низмов подачи материалов.

Для предотвращения зави­сания цемента в бункере ус­тановлено аэранионное сво - дообрушающее устройство, в бункере для песка — меха­нический сводообрушитель.

Дозирование заполните­лей осуществляется весовы­ми дозаторами С-633-Д, це­мент дозируется шнековым питателем С-685 с диффе­ренциальным шагом винта.

Для воды и жидких добавок используются дозаторы-на­сосы плунжерного типа. Су­хие материалы через прием­ную воронку загружаются в бетономешалку непрерывно­го действия; вода и жидкие добавки поступают непо­средственно в смеситель.

Рабочим органом бетоно­мешалки являются два ло-

Пастных вала, вращающихся навстречу друг другу.

Работа завода-автомата осуществляется в следующем по­рядке (рис. 20). Автосамосвалы, в которые выдается готовая продукция, по сигналу светофора въезжают на весовую плат­форму; правильность установки машины фиксируется красным
светом светофора. После сигнала шофер машины вкладывает перфокарту в читающее устройство, которое расшифровывает карту и подает соответствующие импульсы (различные напря­жения) для регулирования дозаторов на необходимую произво­дительность. По весу автосамосвала определяется весовая пор­ция бетона, подлежащая выдаче.

Рис. 20. Технологическая схема завода-автомата: 1 — бункера для щебня; 2 — бункер для песка; 5—бункер для цемента; 4 — бак для хлористого кальция: 5 — бак для спиртовой барды; 6 — доза­тор; 7 — бак для воды; 8 — смеситель; 9 — светофор; 10 — читающее устройство; // — весовая площадка.

Далее автоматически включается двухвальный бетоносмеси­тель С-473А непрерывного действия с принудительным переме­шиванием и дозаторы, работающие сблокированно, т. е. невыдача одного компонента приводит к остановке всей системы. В мо­мент заполнения машины бетонной смесью до нужного веса ав­томатически выключается смеситель и дозаторы прекращают свою работу.

Автоматическая, работа завода обеспечивается приборами и элементами автоматики, расположенными на пульте управле­ния. Дозирование компонентов производится системой вариато­ров, которые регулируют скорость движения ленточного питате­ля, вращения шнека и работу плунжерного насоса. Каждый дозатор может иметь восемь фиксированных значений произво­дительности, соответствующих разным маркам бетона или рас­твора. Эти значения производительности отражены на перфо­карте и расшифровываются читающим бесконтактным устрой­ством. В типовом проекте завода-автомата применены весовые дозаторы с индуктивными датчиками. Регулирование произво­дительности этих дозаторов осуществляется по изменению веса материалов и скорости ленты. Каждый дозатор может быть на­

Строен на 128 различных производительностей с высокой сте­пенью точности.

При разработке типового проекта осуществлена унифика­ция узлов и блоков, дающая возможность собирать из них за­воды различной мощности. Конструкции завода состоят из от­дельных укрупненных блоков весом до 8 т с вмонтированным в них технологическим оборудованием, электрической и сантехни­ческой коммуникациями.

Переход от порционного приготовления бетонной смеси к непрерывному процессу значительно облегчает осуществление комплексной автоматизации заводов бетона, снижает трудоем­кость и себестоимость производства. Завод обслуживают толь­ко 2 человека — дежурные электрик и слесарь. Себестоимость приготовления смеси и расход электроэнергии почти в два раза меньше, чем на бетонном заводе периодического действия.

Область наиболее выгодного применения бетонных заводов непрерывного действия зависит от объема работ и устойчивости режима потребления бетона.