Прн существующем технологическом процессе бутилацетат получают из уксусной кислоты-сырца, которая производится раз­ложением древесноуксусного порошка серной кислотой. Нетрудно подсчитать по нормам, что 100 кг 100%-ного древесноуксусного порошка заводов промкооперации при этом способе дадут 116 кг 90% товарного бутилацетата или 71,2% от теоретически возмож­ного.

Таблица 112

Заводские нормы расхода сырых и вспомогательных материалов для получения 1 т готовой продукции

Уксусная кислота в пересчете на 100%-ную,

В кг.........................................................................

Этиловый спирт, в дл. . , ..........................................

Бутиловый спирт, в кг..............................................

Серная кислота, к кг.................................................

Сода кальцинированная, в кг................................

Хлористый кальций, в кг................................... . .

Пар, вт......................................................................

Вода, в м3 . . . • ..........................................................

Электроэнергия, в квтч..............................................

Можно значительно повысить выход бутилацетата из сырья, Сократить расход сернсд кислоты на разложение порошка и значи­тельно улучшить услсБ. гд переработки порошка, если перейти на получение бутилацетата непосредственно из древесноуксусного порошка.

По разработанному в СССР способу [31] для получения бутилаце­тата из порошка, в куб-реактор загружают сначала определенное количество древесноуксусного порошка. Затем, при непрерывном перемешивании, вводят 90%-ный бутиловый спирт с избытком в 10% против теоретически необходимого количества. Серную кис­лоту крепостью 75% с избытком 15% против теоретически необхо­димого количества подают в куб-реактор непрерывно и посте­пенно в течение 40 мин. при перемешивании. В первый период куб-реактор работает «на себя». После введения в куб-реактор всего количества серной кислоты пускают греющий водяной пар в обогревательную камеру куба-реактора. С этого момента кон­денсат направляют уже не в куб, а в сборник. Отгонку ведут до полного прекращения выделения этерификата — до температуры т. парах в 130°. По окончании отгонки этерификата окшару вы­гружают обычным способом. Образующийся этерификат состоит из тройной азеотропной смеси — бутилацетата, бутилового спирта - и воды. Сконденсировавшийся этерификат разделяется во флорен­тине на два слоя — верхний эфирный и нижний — водный.

Верхний слой содержит до 76% бутилацетата и до 5—6% (в конце процесса) уксусной кислоты.

Оба слоя перерабатывают отдельно в этерпфикационном аппа­рате периодического действия.

При описанном способе выход 90%' товарного бутилацетата из 100 кг 100% порошка заводов промкооперации достигает 133,2 кг или 81,9% от теоретически возможного, а выход из 100 кг 100% печного порошка—140,6 кг или 85,3% от теоретически возможного.