Эксцентриковыми (несоосными) назы­ваются детали, у которых оси отдель­ных поверхностей смещены, но парал­лельны осям других поверхностей. К таким деталям относятся эксцентри­ковые кулачки (ось отверстия не сов­падает с осью диска — рис. 309, а, б), эксцентриковые валики (ось цапфы смещена от оси вала — рис. 310)., ко­ленчатые валы (оси шатунных шеек

•

И

Смещены относительно осей коренных шеек — рис. 311).

Обработка эксцентриковых кулачков. Возможны два способа обработки эксцентриковых кулачков: при первом отверстие сверлят после обработки наружной поверхности ди­ска, при втором вначале обрабатыва­ют отверстие, затем, базируясь на не­го, обрабатывают наружную поверх­ность.

Первый способ. Предварительно обточенный диск зажимают в четырех - кулачковом патроне (рис. 312) с вы­веркой положения центра 0 по рейс­масу. Затем патрон ставят так, чтобы его кулачки расположились горизон­тально, к заготовке подводят резец или металлический стержень, закреп­ленный в резцедержателе. По лимбу поперечного суппорта замечают деле­ние, соответствующее соприкоснове­нию стержня с заготовкой. Рукояткой поперечного суппорта отводят стер­жень к себе на величину эксцентриси­тета е (люфт между винтом и гайкой суппорта должен быть выбран). За­тем кулачки смещают до соприкосно­вения заготовки со стержнем. Сопри­косновение (прижим) контролируют бумажкой, защемленной между стержнем и заготовкой; бумажка дол­жна извлекаться с небольшим сопро­тивлением. Теперь центр эксцентрич­ного отверстия 02 будет находиться против оси шпинделя и эксцентриси­тет е будет выдержан: можно сверлить и растачивать (или разв"ртывать) от­верстие.

Более точно (с точностью до 0,01 мм) контроль смещения кулачков при об­работке эксцентриков деталей произ­водится индикатором, закрепленным в резцедержателе.

Второй способ. Диск насаживают предварительно обработанным отвер­стием на оправку, которую закрепля­ют в четырехкулачковом патроне, и смещают на эксцентриситет е описан­ным выше способом. Возможна также обработка на центровых оправках (рис. 313). Предварительно засверлен­ными смещенными отверстиями оправ­ку устанавливают в центрах станка. Об работка эксцентриковых валиков. Короткие* эксцентриковые валики (со смещенной цапфой) обра­батывают в четырехкулачковом пат­роне с координатным смещением по описанному выше способу. Длинные эксцентриковые валики обрабатыва­ют в центрах. Центровые отверстия на торцах валиков засверливают предва­рительно на сверлильном станке по разметке или при помощи специаль­ных приспособлений. Вначале вал ус­танавливают на центровых отверсти­ях А, соответствующих оси вала, и про­тачивают коренные (основные) шейки. Затем вал устанавливают в центра на смещенных центровых отверстиях £>1 ИІ2И обтачивают эксцентричные шей­ки (см. рис. 311).

Обработка коленчатых ва­лов. Если ось эксцентричной шейки выходит за пределы заготовки колен­чатого вала, то для обработки этой шейки заготовку устанавливают в цент-

Росместительной шайбе (рис. 314). Центросместительные шайбы 2 и 3 кре­пят на коренных шейках вала. На тор­цах центросместительных шайб за­сверлены центровые отверстия с за­данным смещением е от оси коренных шеек. При обработке эксцентричных шеек заготовку устанавливают в цент­рах на смещенных центровых отвер­стиях шайб. Распорки 5 служат для повышения жесткости заготовки. Про­тивовесы 4, 6 уравновешивают сме­щенные части заготовки. По мере обточки вес заготовки уменьшается и противовесы заменяют на более лег­кие.

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ЗАДНЕГО РЕЗЦЕ­ДЕРЖАТЕЛЯ ДЛЯ ПОДРЕЗАНИЯ ТОРЦА ДИСКА:

1 — задний резцедержатель, 2 — попереч­ные салазки суппорта, 3 — передний рез­цедержатель для обработки торца диска. Р<-зеи, за­крепленный в переднем резцедержате­ле 3, выполняет подрезание, начиная от наружной поверхности до середині»! торца, а резец, закрепленный в заднем резцедержателе 1, осуществляет подре­зание отверстия также до середины торца. Путь прохода инструмента в два раза меньше ширины торцовой поверх­ности заготовки, что сокращает время на обработку торца в два раза. Чисто­вой проход выполняется одним резцом. На рис. 329 показана схема наладки станка на обработку ступенчатого ва­лика с применением заднего резцедер­жателя в сочетании с многорезцовой наладкой. Резцы 1 и 2, закрепленные в переднем резцедержателе, произ­водят наружную обточку ступеней, а резцы, закрепленные в заднем резце­держателе, совершают только попереч­ную подачу и служат для снятия фасок (резцы 3, 5) и для прорезания канавки (резец 4).

К станкам 1К62, 16К20 и 1П611ГІ по­ставляют задние резцедержатели. Станки старых конструкций можно мо-

Пробных деталей наладку корректиру­ют по данным замеров ступеней. Если заготовкой является прокат, то припуск между резцами расчленяют по глубине (рис. 327, б) или по длине и по глубине (рис. 327, е).

Можно осуществить многорезцовую наладку станка без изготовления спе­циальной оснастки, используя для это­го обычный резцедержатель. Применение заднего (допол­нительного) резцедержателя позволяет ускорить ряд токарных ра­бот: одновременно вести наружную и внутреннюю обработку; продольное об­тачивание резцами, расположенными спереди и сзади; нарезание резьбы с использованием обратного хода суп­порта; протачивать канавки и снимать фаски и др. На рис. 328 показано ис­пользование заднего резцедержателя

Ми продольного и поперечного переме­щения осуществляют установочные движения резца.

Сочетание многорезцовой наладки пе­реднего резцедержателя с использова-

332 ПРИСПОСОБЛЕНИЕ В К. СЕМИН- СКОГО ДЛЯ РАСТОЧКИ ВНУТРЕН­НИХ СФЕР:

1 — пружина, 2 — рейка, S — зубчатое ко­лесо-, 4 — корпус, 5 — планка

3ai шовка

Нием заднего резцедержателя обеспе­чивает резкое повышение производи­тельности.

Наладка односторонней уста­новкой резцов «во фронт» тоже эффективна. Наладка (рис. 331, а) по­зволяет резцам / и 2 обтачивать ступе­ни (подача слева направо), резцом 2 прорезать канавку, а резцом 3 подре­зать торец и снять фаску. Резцы за­крепляют в дополнительном резцедер­жателе. В наладке, показанной на рис. 331, б, используются два резца: расточной 4 и проходной упорный 5. Важным средством сокращения време­ни на обработку является применение различных станочных приспособлений.

Поучителен опыт токаря-новатора, лау­реата Государственной премии, заслу­женного изобретателя УССР В. К. Се­ми некого, который создал различные высокопроизводительные приспособле­ния для обработки сферических, фасон­ных и конических поверхностей, для скоростного нарезания резьбы и др. На рис. 332 и 333 показаны приспособ­ления Семинского для обработки внут­ренних сферических (шаровых) и кони­ческих поверхностей.

333 ПРИСПОСОБЛЕНИЕ В. К - СЕМИН­СКОГО ДЛЯ ОБРАБОТКИ КОНИЧЕ­СКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ПРИ АВТО­МАТИЧЕСКОЙ ПОДАЧЕ ВЕРХНЕГО СУППОРТА:

334 ДЕТАЛИ, ПОЛУЧАЕМЫЕ ОБРАБОТ - КОЙ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ:

А — валы: 1 — гладкий, 2 — ступенчатый, 3 — с резьбой, 4 — специальный (шпин­дель), 5 — с фасонной и конической по­верхностями, 6 — тяжелый; б — втулки: 7 — с гладким отверстием, 8 — со ступен­чатым отверстием; в — стаканы: 9 — гладкий со сплошным дном, 10 — глад­кий с отверстием в дне, 11 — с фланцем; г — диски: 12 — плоский, 13 — с отверсти­ем, 14 — диск-кольцо; д — несимметрич­ные детали: 15 — патрубок, 16 — стойка