Включение переходов по обработке по­верхностей сложного профиля в опера­цию подчиняется рассмотренному ранее
общему принципу объединения перехо­дов, которое сводится к тому, что вклю­чают в операцию только такие пере­ходы, которые не мешают пользоваться лимбом и упором. При обработке кони­ческой поверхности при повернутой верхней части суппорта резец пере­мещается не вдоль оси шпинделя вме­сте с кареткой, как это происходит при обтачивании цилиндров, а под углом к оси по направляющим верхней части суппорта, соответственно положению направляющих верхней части суппор­та. При этом ориентироваться по лим­бу и упору при обработке цилиндриче­ских и торцовых поверхностей, вклю­ченных в одну операцию, нельзя. Это объясняется следующим. Пусть при изготовлении деталей фик­сатор (рис. 259) в одну операцию (вторую) включены гри перехода: подрезание торца, обтачивание ци­линдра диаметром 55Хз иа длину 60 мм и обтачивание конической по­верхности под углом 15°. Если при подрезании торца и обтачивании ци­линдрического участка перемещение резца ограничено установленным на станине упором, то при обработке ко­нического участка резец, перемещаясь под углом, сместится относительно упора на некоторую величину и это смещение неизбежно отразится на длине цилиндрического участка, обра­батываемого по упору. При угловом перемещении резца отно­сительно каретки суппорта теряется также ориентировка по делениям лим­ба. Действительно, если цилиндриче­ская поверхность диаметром 55Х3 об­тачивалась, например, по 20-му деле­нию лимба, после чего обрабатыва­лась коническая поверхность, то обтачивать цилиндрическую поверх­ность диаметром 55Х3 следующей за­готовки по тому же делению лимба и тому же упору невозможно. При указанных условиях для получе­ния требуемого размера приходится

Затрачивать много вспомогательного времени на снятие пробных стружек, многократные измерения и другие, связанные с этим действия. Такие за­траты времени, как правило, превы­шают затраты времени иа установку и снятие заготовки.

Из сказанного ясно, что обработку ко­нусов следует выделять в самостоя­тельную операцию или совмещать с такими переходами, при которых ин­струмент закрепляется в задней бабке, а именно со сверлением, развертыва­нием и т. п. Объединение в одну опе­рацию обработки конической поверх­ности и других переходов целесообраз­но при изготовлении крупных деталей, требующем сложной установки с боль­шой затратой времени. При высоких технических требованиях к изготовлению детали иногда прихо­дится конические и другие сложные поверхности обрабатывать в одну опе­рацию, не переставляя заготовки. В таких случаях пользуются приспо­соблениями, обеспечивающими воз­вращение резца в исходное положение после углового перемещения его вдоль верхних салазок суппорта. Воз­вращение верхних салазок в исходное положение контролируют по лимбу подачи верхней части суппорта, или по индикатору, установленному на верх­них салазках, а также по закрепленно­му на них упору с ограничителями. Пользуются также нониусной шкалой на фланце поворотной части суппор­та.

При построении технологических про­цессов обработку фасонных участков целесообразно также выделять в само­стоятельные операции. Это связано с особенностями приемов наладки и вы­полнения работ но обработке таких поверхностей. Исключением являются такие фасонные поверхности, которые могут быть обработаны фасонными резцами, установленными в задний резцедержатель. Такую обработку можно включить в операцию с иерехо дами по обработке гладких поверхно­стей с тем, чтобы врезание фасонного резца происходило при отводе резца, выполняющего обработку гладкой по­верхности.

Ниже приведен пример технологиче­ского процесса обработки втулки (рис. 260). Первая операция выпол­няется при многоинструментальной на­ладке с применением заднего резце­держателя и заключается в подготов­ке гладкой заіотовки с отверстием. При выполнении второй операции под­готавливается база — отверстие. В третьей операции сложные поверхно­сти обрабатываются при многорезцо­вой наладке с применением заднего резцедержателя.

При построении технологических про­цессов изготовления деталей с резьбо­выми участками нарезание резьбы плашками и метчиками часто вклю­чают в одну операцию с переходами по обработке других поверхностей. Однако, как правило, если изготовля­ется партия деталей, нарезание резьбы выгодно выделять в отдельную опера­цию, особенно при нарезании резьбы резцами. Выделение перехода по наре­занию резьбы резцом в самостоятель­ную операцию диктуется особенностя­ми процесса нарезания.

При нарезании резьбы резцом токарь выполняет ряд действий, связанных с подготовкой к этой работе. Он пере­ключает блокировочное устройство, включает разъемную гайку, настраи­вает коробку подач и коробку скоро­стей на нарезание резьбы; нарезает резьбу, каждый раз подавая резец на новую глубину резания, время от вре­мени перемещая салазки верхней ча­сти суппорта для того, чтобы в реза­нии участвовала только одна режущая кромка, и т. д. Если нарезание резьбы резцом является только переходом в какой-либо операции, токарь вынуж­ден повторить все перечисленные дей­ствия при обработке каждой заготов­ки (детали), поскольку после нареза­ния резьбы обрабатываются другие поверхности, требующие совершенно иной настройки. Кроме того, следует учитывать и то, что в ходе нарезания резьбы токарь выполняет ряд приемов, связанных с самим процессом нареза­ния резьбы (подвод резца, включение шпинделя, отвод резца, возврат суп­порта в исходное положение и т. д.), причем эти приемы повторяются не­сколько раз, в зависимости от числа проходов, на протяжении всего време­ни обработки каждой заготовки. Из­вестно также, что частое повторение ручных приемов способствует нараста­нию темпа работы, что представляет собой определенную выгоду. Когда же нарезают резьбу в сочетании с други­ми переходами, выполнение указан­ных ручных приемов прерывается при обработке каждой новой заготовки, а это снижает темп выполнения прие­мов, а следовательно, снижает произ­водительность труда. Таким образом, преимущества выде­ления нарезания резьбы в самостоя­тельную операцию очевидны. Ниже приведен технологический про­цесс изготовления сложной детали — втулки с резьбой (рис. 261). Кроме цилиндрических, она имеет короткий

Конический участок с углом уклона 15°, а также участок с наружной тре­угольной резьбой М52ХІ.5. По техни­ческим требованиям несоосность от­верстия и наружных поверхностей до­пускается не более 0,03 мм. Заготовка частично обработана, имеет отверстие (см. рис. 261); на обработку отвер­стия, наружную поверхность диамет­ром 60Хз и двух торцов имеются при­пуски по 2,5 и 1 мм на сторону. Коли­чество изготовляемых деталей — 200 шт. Технологические возможности станка; резцедержатель фиксируется точно, на станке имеется дополнитель­ный резцедержатель и многопозицион­ный упор, к патрону имеются сырые кулачки.

Выбираем способы обработки: отвер­стие 32А3 обрабатываем расточным резцом, торцы — проходным отогну­тым. Так как конический участок имеет небольшую длину и поэтому мо­жет быть обработан широким резцом, а рядом с ним имеется канавка шири­ной 8 мм, то можно, используя допол­нительный резцедержатель, применить многоинструментальную наладку. Для подготовки поверхности под резьбу и зарезьбовой канавки используем так­же многорезцовую накладку. Резьбу нарезаем резьбовым резцом. В качестве последующей базы выби­раем отверстие 32А3, так как оно мо­жет служить базой для обработки воз­можно большего числа поверхностей (всех поверхностей). За первичную базу принимаем наружную поверх­ность заготовки, позволяющую подго­товить последующую базу. По первичной базе заготовку закреп­ляем в патроне, по последующей ба­зе— на оправке.

В первую операцию включаем переходы по подготовке последующей базы: растачивание отверстия диамет­ром 32А4 и подрезание торца; во вторую операцию — подреза­ние торца в размер 80 мм и обработку

262 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ОБ­РАБОТКИ ГАЙКИ:

А — з — последовательность обработки

При многорезцовой наладке поверхно­сти диаметром 6ОХ4, канавки 8 мм и конуса 15°;

В третью операцию — подготовку поверхности под резьбу, вытачивание

Канавки в конце резьбы и фаски при многорезцовой иаладке; в четвертую операцию — наре­зание резьбы резцом (самостоятель­ная операция).

Ниже приведен технологический про­цесс изготовления втулки с использо­ванием комбинированного резца, кото­рый позволяет в одну операцию наре­зать резьбу и выполнить другие пере­ходы.

Обрабатывается заготовка детали гайка (рис. 262, а). При выполнении первой операции, как и в предыдущем примере, подготавливается гладкая заготовка с отверстием (рис.262, б, в). Вторую операцию выполняют комби­нированным резцом, состоящим (рис. 262, е) как бы из двух токарных — резьбового для нарезания внутренней резьбы и расточного, расположенного режущей кромкой книзу. Режущая кромка резца, предназначенная для растачивания, используется также и для подрезания торца гайки и снятия фаски 3X60°. Комбинированным рез­цом гайку обрабатывают в такой по­следовательности: просверленную за­готовку, обработанную по наружной поверхности и одному торцу, устанав­ливают в цангу и подрезают второй торец участком 2 комбинированного резца (рис. 262, д). После этого тем же участком 2 комбинированного рез­ца растачивают отверстие под резьбу (рис. 262, е) и снимают внутреннюю фаску 3X60° (рис. 262, ж) и, наконец, участком 1 резца нарезают внутрен­нюю резьбу (рнс. 262, з). При таком построении технологиче­ского процесса экономится время на трех поворотах резцедержателя. Сле­довательно, при составлении техноло­гического процесса на обработку гай­ки целесообразно в первую операцию объединять переходы, обеспечиваю­щие черновую обработку отверстия, чистовую обработку наружных поверх­ностей и одного торца, а подрезание второго торца в размер, растачивание отверстия под резьбу, сняти© внутрен­ней фаски и нарезание резьбы вклю­чить во вторую операцию.