Изнашивание инструмента в процессе обработки может сильно влиять на по­грешность обработки, особенно при изго-

А)

5)

Кривизны: а — выпуклых; б — вогнутых

Товлении деталей из жаростойких и жаропрочных материалов.

Изнашивание инструмента, в част­ности резцов, по задней грани происхо­дит в результате трения между этой гранью и обрабатываемой поверхностью. Критерием изнашивания является размер h3 площадки износа по задней грани (рис. 12.5, а). Размерным износом явля­

Радиальное умень­

Шение длины резца задней грани. По­скольку резец укорачивается, увеличи­вается диаметр обрабатываемой детали.

Изнашивание резца вносит в налад­ку систематическую погрешность (рис. 12.5,6). Пусть первоначальная наладка инструмента проведена так, что поле рассеяния размеров 6а совмещено с нача­лом поля допуска детали б. Если через время Т1 произвести повторную выборку, то поле рассеяния от действия случайных погрешностей не изменится, но центр группирования сместится вследствие изнашивания инструмента на величину ACo = ACi=Di — Do. Если через время Т| вновь произвести выборку, то центр

Рассеяния снова сместится на АС ь Суммарная систематическая погреш­ность ДСг = 2ЛС1. Чтобы размеры дета­ли не вышли за поле допуска, требуется подналадка станка. В данном случае период подналадки равен Т2 и инструмент необходимо переместить при подналадке в радиальном направлении на ДС2. Под­наладка компенсирует радиальное изна­шивание инструмента, поле рассеяния возвращается в начальное положение. - В общем случае систематическая погреш­ность AC = tga7", где tg а — интенсив­ность размерного изнашивания инстру­мента.

Подналадка может быть ручной и автоматической. При ручной подналадке станков с ЧПУ рабочий через определен­ное время или через определенное число обрабатываемых деталей вводит размер­ную коррекцию инструмента. При авто­матической подналадке размерная кор­рекция вводится по программе.