Перед пуском вновь выстроенной или прошедшей капиталь­ный ремонт вращающейся печи проверяют соответствие монта­жа оборудования техническому проекту и выполняют сушку вращающейся печи, дымовой трубы и боровов.

Сушка вращающейся печи проводится в зависимости от вре­мени года в течение 3—5 суток. Для этого в печи со стороны горячего конца клеткой выкладывают сухие дрова (на % диа­метра печи). Дрова обливают жидким топливом и поджигают. Сушку ведут на естественной тяге при полностью открытом шибере дымовой трубы.

Первый период сушки (период вентиляции печи) ведут при умеренном горении дров. Температуру газов в печи в течение первых суток постепенно поднимают от 50 до 120° С. В период предварительного подогрева (1—2 суток) температуру газов в печи поднимают до 200° С. Окончательную сушку печи ведут 1—2 суток с доведением температуры газов ко дню окончания сушки до 500° С. После этого сушку считают законченной и при­ступают к постепенному охлаждению печи. На время охлажде­ния печи закрывают шибер дымовой трубы, люки и гляделки для устранения. подсосов в печь холодного воздуха.

Подготовка вращающейся печи к пуску. Перед пуском печи проверяют готовность оборудования технологической линии от склада сырья до склада извести. Осматривают состояние корпу­са и футеровки печи и холодильника; приводов печи, холодиль­ника и дымососа; электрической пусковой и сигнальной аппара­туры; контрольно-измерительных приборов и аппаратуры безо­пасной эксплуатации топливной системы.

При подготовке к пуску вращающейся печи, работающей на природном газе, ответственный за газовое хозяйство совместно с обжигальщиком извести осматривает задвижки и предохрани­тельно-запорный клапан газопровода, проверяя, чтобы рабочая и контрольная задвижки перед горелкой были закрыты, а за­движка на «свечу» открыта; проверяют исправность системы от­сечки подачи газа в горелку при падении давления газа в сети и при остановке дымососа; убеждаются в исправности газовой аппаратуры и приборов КИП; проверяют наличие необходимого давления в газопроводе (не ниже 1,5 кГ/см2).

При подготовке к пуску вращающейся печи на жидком топ­ливе проверяют исправность мазутапровода, паропровода, ма­зутного насоса и контрольно-измерительных приборов топлив­ной системы. Температура подогрева мазута должна быть в за­висимости от марки мазута в пределах 80—105°С.

При подготовке к пуску вращающейся печи с конвейерной решеткой тщательно осматривают решетку, проверяя исправ­ность ее комплектующего оборудования. При этом убеждаются, что щели колосников очищены, а колосники свободно ходят в шарнирах; валики и бортовые щеки не имеют смещения; под­шипники приводного, натяжного и поддерживающих валов смазаны; шибер для регулирования высоты слоя установлен в заданном положении; правильно установлены съемные ножи; футеровка кожуха и пересыпного лотка находится в исправном состоянии и т. п.

Затем приступают к пуску линии подготовки сырья перед его подачей во вращающуюся печь. Пускают конвейерную решетку и включают линию подачи в нее сырья. Решетку теплообменника загружают кусковым сырьем на всю длину слоем высотой 150—160 мм, после чего технологическую линию подготовки сырья останавливают.

Проверяют обеспечение рабочих мест противопожарными средствами (ящики с песком, химические огнетушители и т. п.) и средствами индивидуальной защиты (аптечки, противогазы, защитные очки, респираторы). На рабочих местах вывешивают инструкцию по безопасным методам обслуживания данного агрегата,'"машины, механизма.

После опробования и наладки всех механизмов и приборов печи приступают к ее розжигу.

Розжиг вращающейся печи на газообразном топливе выпол­няют следующим образом. Обжигальщик печи и ответственный за газовое хозяйство включают дымосос и вентилятор дутьевого (первичного) воздуха в горелку и в течение 10—15 мин венти­лируют газовый тракт печи.

Пока производится вентиляция газоходов, приступают к про­дувке внутрицехового газопровода и газопровода пускаемой печи. Для этого медленно открывают задвижку на входном газо­проводе цеха с таким расчетом, чтобы давление после нее не превышало 400 мм вод. ст.

Продувка общего газопровода цеха продолжается в течение 3—4 мин. Окончание продувки контролируется проверкой пробы газа, взятой в концевой части газопровода, на «вспышку». После этого продувка газопровода прекращается и в него по­дается рабочее давление газа, для чего полностью открывают входную задвижку.

Перед розжигом горелки клапан автоматической отсечки газопровода переводят на ручное управление. Открыв контроль­ную задвижку и задвижку на «свечу», продувают участок газо­провода перед горелкой в течение 2—3 мин. После продувки задвижку «на свечу» закрывают и через штуцер с помощью ме­таллического стакана берут пробу газа для проверки ее на «вспышку». При спокойном горении газа в стакане (без хлопка) продувка участка газопровода до горелки считается окон­ченной.

После вентиляции газоходов дымосос и дутьевой вентилятор останавливают и печь переводят на естественную тягу, проверяя, чтобы разрежение в горячей головке печи было не менее 2 мм вод. ст.

Затем зажигают запальник и подвешивают его у обреза го­релки. Постепенно открывая рабочую задвижку, подают газ в горелку в количестве, необходимом для горения газа небольшим факелом. Для этого расход газа по прибору не должен превы­шать 10—15% от нормального расхода на обжиг. В дальнейшем увеличивают расход газа и, пустив дутьевой вентилятор, плавно подают в горелку первичный воздух.

Если газ в горелке не загорелся или факел оторвался, необ* ходимо немедленно закрыть рабочую и контрольную задвижки, убрать из печи запальник и, пустив дымосос, провентилировать газовый тракт печи в течение 10—15 мин. После этого вновь приступают к розжигу горелки.

Розжиг печи, работающей на жидком топливе, выполняют в Следующем порядке. В печь закладывают на расстоянии 3,5 м Ot Обреза мазутной форсунки 3 мг сухих дров. Дрова укладывают клеткой, высота которой составляет 3/4 диаметра печи, обливаю* жидким горючим и поджигают.

Горение дров продолжается до их полного обугливания, после чего-в форсунку подают небольшое количество воздуха и затем мазута. После достижения устойчивого горения в печи жидкого топлива обжигальщик постепенно увеличивает подачу в форсунку топлива и воздуха, наблюдая за горением топлива через смотровые лючки в горячей головке печи.

Дальнейший розжиг продолжают следующим образом. Об­жигальщик, убедившись, что футеровка печи нагрелась до красного свечения (температура 500—600°С), а температура газов на выходе из. печи (в пылеосадительной камере) возросла до 200—300° С, включает вспомогательный привод печи. Непре­рывное вращение печи от вспомогательного привода продол­жается не более получаса, так как продолжительная работа мо­жет вызвать повреждение его подшипников.

После того как печь проработает от вспомогательного приво­да, ее переводят на самые малые обороты главного привода. По мере разогрева футеровки в зоне обжига до 700—800° С (виш- нево-красное свечение) обжигальщик включает дымосос и уве­личивает подачу в печь топлива и первичного воздуха. При достижении температуры отходящих газов печи до 400—500° С обжигальщик включает. питатель сырья на самую малую про­изводительность.

После работы печи на малых оборотах в течение двух часов, обжигальщик прекращает подачу в печь сырья, первичного воздуха и жидкого топлива, уменьшает разрежение в горячей головке и на 2—3 мин останавливает вращение печи. При работе печи на газообразном топливе расход топлива не прекращается, а лишь снижается до минимальной величины.

Остановка печи необходима для осмотра состояния футеров­ки и степени разогрева ее стенок. Если футеровка печи находит­ся в хорошем состоянии и в зоне обжига разогрета до 1000—1100° С, печь пускают вновь, при этом подачу в нее сырья и топлива, а также число оборотов вращения корпуса постепен­но увеличивают.

После работы печи с увеличенной скоростью вращения в те­чение трех часов вторично осматривают состояние футеровки печи и определяют подход материала к зоне обжига. Когда ма­териал войдет в зону обжига, постепенно увеличивают подачу в печь топлива, первичного воздуха и, соответственно, тягу дымо­соса. При появлении извести на выходе из зоны обжига обжи­гальщик пускает пластинчатый транспортер извести и включает привод барабанного холодильника.

Вывод вращающейся печи на рабочий режим осуществляется постепенным увеличением подачи в печь топлива, воздуха и сырья при регулярном контроле качества извести. После дости­жения проектных параметров обжига включают регуляторы системы автоматического регулирования процесса обжига. Си­стему автоматической отсечки газопровода переключают с руч­ного управления на автоматическое. После этого вывод печи на эксплуатационный режим считается законченным.

Розжиг вращающейся печи с конвейерной решеткой выпол­няют следующим образом. Перед розжигом печи машинист кон­вейерной решетки открывает шибер розжиговой трубы и закры­вает крышки люков и лазов кожуха теплообменника.

Печи, работающие на газообразном топливе, разжигают в - следующем порядке. Продувают газопровод перед «горелкой на свечу», закрывают шибер розжиговой трубы и пускают дымосос и вентилятор первичного воздуха. Открыв шиберы перед дымо­сосом и вентилятором, вентилируют газовый тракт вращающей­ся печи в течение 10—15 мин.

После этого дымосос и вентилятор останавливают, приоткры­вают шибер розжиговой трубы, закрывают шиберы перед дымо­сосом и вентилятором. Затем разжигают горелку и устанавли­вают расход газа в размере 10—15% от нормального.

После того как температура печных газов на входе в тепло­обменник поднимется до 400° С, еще открывают шибер на роз­жиговой трубе и пускают вспомогательный привод печи. Спустя полчаса печь переводят на самое малое число оборотов от глав­ного привода.

В период розжига печи рекомендуется периодически повора­чивать приводной вал конвейерной решетки каждый раз на одну четвертую часть полного оборота.

При достижении температуры газов на входе в теплообмен­ник 650—700° С обжигальщик дает сигнал на конвейерную ре­шетку о пуске ее на самых малых оборотах с подачей сырья в количестве, соответствующем тихому ходу печи.

Перед пуском конвейерной решетки вначале включают шне­ки отбора пыли из пылеосадительных устройств и цепной транс­портер под решеткой теплообменника, а затем привод решетки. При этом шибер перед дымососом остается закрытым и все газы из печи удаляются в атмосферу через розжиговую трубу.

По мере разогрева футеровки обжигальщик прибавляет количество топлива и воздуха, следя при этом за полным горе­нием топлива в зоне обжига, так как продукты неполного сгора­ния топлива будут догорать в рабочей камере теплообменника и могут привести к разрушению решетки и камеры. Когда при непрерывной подаче сырья в печь температура отходящих газов, поднимется до 800—850°С, пускают в работу дымосос.

После двухчасовой работы печи на тихом ходу ее останав­ливают на 2—3 мин для первого осмотра футеровки. Через три часа работы вторично осматривают состояние футеровки печи и определяют степень приближения материала к зоне обжига. Когда материал войдет в зону обжига, обжигальщик постепенно увеличивает подачу топлива, воздуха и тягу дымососа. При вы­ходе извести из зоны обжига рабочий пускает пластинчатый транспортер извести и барабанный холодильник печи.

В дальнейшем, при достаточном запасе тяги у дымососа, шибер розжиговой трубы закрывают постепенно, в течение полу­часа, после чего необходимое разрежение в горячей головке печи устанавливается с помощью направляющего аппарата дымо­соса.

Печь выводят на рабочий режим постепенным увеличением до проектной величины подачи топлива, воздуха, сырья и числа оборотов ее корпуса. Продолжительность розжига и разогрева печи с открытой розжиговой трубой составляет обычно 8—10 ч.

Остановка вращающейся печи без запечного теплообменника Производится следующим образом. Вначале снижают до мини­мального расход топлива и дутьевого воздуха, затем прекра­щают подачу сырья и переводят печь на малые обороты. Спустя некоторое время полностью прекращают подачу в печь топлива и останавливают дутьевой вентилятор. При работе печи на газо­образном топливе необходимо закрыть рабочую и контрольную задвижки на газопроводе и открыть задвижку на «свечу».

Через 10—15 мин после прекращения подачи в печь топлива дымосос переводят на минимальную тягу. После того как из печи выйдет весь материал, останавливают привод печи, а спустя некоторое время привод барабанного холодильника. Во время остановки печь периодически поворачивают от вспомогательного привода для предотвращения прогиба корпуса печи. При сниже­нии температуры в печи до 50° С приступают к осмотру ее футе­ровки.

Остановку вращающейся печи с конвейерной решеткой про­изводят в следующем порядке. Вначале снижают подачу топли­ва, воздуха, сырья, а печь переводят на малое число оборотов. Спустя некоторое время подачу топлива прекращают полностью и останавливают вентилятор первичного воздуха. Приоткры­вают шибер на розжиговой трубе и останавливают дымосос. Останавливают линию подготовки и подачи сырья на конвейер­ную решетку. После того как сырье полностью освободит решетку, ее останавливают.

После выхода материала вращающуюся печь останавливают, лишь периодически включая ее для предотвращения прогиба. Холодильник останавливают после выхода из него остатков ма­териала. При снижении температуры в печи до 50° С закрывают шибер на розжиговой трубе и приступают к осмотру печи и футеровки.

Обжиг известняка

Горелочные устройства. Для подачи во вращающуюся печь топлива и обеспечения необходимых условий для его сжигания применяют горелочные устройства (форсунки, горелки), при­дающие факелу необходимое направление и форму. От характе­ристики факела зависит длина зоны обжига и ее положение в
печи. С удлинением факела зона обжига также удлиняется и смещается в глубь печи. Ориентировочно принято считать, что длина зоны обжига равна половине длины факела.

При сжигании газообразного топлива применяют горелки низкого и среднего давления.

Рис. 96. Двухканальная газовая горелка: А, б, в, г — варианты; / — патрубок для ввода газа, 2 к 3 — механизмы регулирования горелки, 4 — патрубок для ввода воздуха, 5 — регулирующий шибер, 6 — коль­цевой патрубок, 7 — внутренняя труба, 8 — конфузор, 9 — спиралеобразный завихритель

Г)

Ния (рис. 96). В двухканальной горелке по внутренней трубе (каналу) 7 через патрубок 1 подается газ (давление 0,2—0,5 кГ/см2), по внешнему (кольцевому) 6 через патрубок 4 Вводится при помощи вентилятора воздух давлением 160—250 мм вод. ст. В сопле горелки (в газовом или воздушном каналах) уста­новлены спиралеобразные завихрители 9, способствующие более интенсивному перемешиванию топлива и газа. Положение кон - фузора 8 горелки изменяют при помощи механизмов 2 и 3.

Во вращающихся известеобжигательных печах используют, в основном, двухканальные горелки низкого давле-

Воздух подается в горелку в количестве 15—30% от общего расхода. Расход воздуха в горелку регулируют шибером 5. Ско­рость истечения газа составляет 40—75 м/сек, воздуха — 30—60 м/сек.

Одноканальные горелки среднего давления (давление газа у обреза сопла до 0,7 кГ/см2) не имеют завихри - теля в трубе. Полное смешивание газа с воздухом достигается за счет высокой степени турбулентности газового потока при высоких скоростях истечения газа из сопла (200—400 м/сек).

Одноканальные горелки среднего давления имеют лучшие эксплуатационные свойства. Сопло горелки не обгорает при работе, так как длина зоны воспламенения газа остается доста-

Рис. 97. Одноканальная регулируемая горелка ВРГ: У —• лопатка, 2 — сердечник, 3 — сопло горелки, 4 — шток сердечника, 5 — рукоятка зави- хрителя, 6 — рукоятка для перемещения сердечника

Точно большой. Воздух в горелку не подается, поэтому весь воздух на сжигание топлива проходит через холодильник печи, что улучшает использование физического тепла извести.

Недостатком одноканальных горелок среднего давления яв­ляется ограниченная возможность регулирования положения факела. Для регулирования положения и длины факела в печи необходимо устанавливать на печь две горелки. Меняя направ­ление каждой из них и давление газа перед соплом, смещают положение зоны горения топлива.

Применение одноканальных регулируемых го­релок среднего давления ВРГ (рис.97) позволяет устранить недостатки одноканальных горелок, сохранив их пре­имущества. Принцип работы горелки состоит в возможности изменения площади выходного кольцевого сечения сопла 3 путем перемещения (вперед-назад) сердечника 2. Для этого пользуют­ся рукояткой 6, посредством которой движение через рычажную систему и шток 4 передается сердечнику 2.

Завихрение газового потока образуется от расположенных спирально (соосно) лопаток 1 завихрителя, которые поворачи­ваются на шарнирных ножках в нужную сторону при помощи рукоятки 5. Лопатки завихрителя можно поворачивать на угол от нуля до ±60°, благодаря чему обеспечивается плавное регу­лирование степени завихрения газового потока.

Рис. 98. Механическая форсунка с винтовыми распылителями: / и 5 — каналы для мазута, 2 и 3 — штоки распылителей, 4 — патрубок для ввода мазута. 6 и 8 — распылители, 7 — выходной насадок сопла

Винтовыми распылителями (рис. 98) имеет два канала 1 и 5 для подвода мазута к съемным распылителям 6 и 8. На боковой поверхности распылителей нарезаны винтовые канавки, закручивающие мазутную струю. Вращая за соответствующие штурвалы штоки 2 и 3, на которые навинчены распылители, можно менять их положение и тем самым изменять степень за­кручивания мазутной струи. Сечение сопла форсунки постоянное и его можно изменять лишь при замене выходного насадка 7. Форсунка работает следующим образом. Мазут под давле­нием 15—20 кГ/см2 через патрубок 4 поступает в канал 5 и через отверстия в штоке 3 попадает в канал 1. Из этого канала мазут через канавки распылителей 6 и 8 выходит через отвер-

При сжигании мазута применяют механические форсунки с Винтовыми и тангенциальными распылителями. Форсунка с
Стие сопла в пространство. Проходя через каналы распылителей, струя мазута закручивается и на выходе из сопла разбивается на мельчайшие капельки в виде тумана.

Форсунка с тангенциальными распылителя - м и (рис. 99) снабжена элементом 1, в прорези 2 которого мазут вводится тангенциально, благодаря чему струя мазута закру­чивается в канале. Степень закручивания струи можно менять, регулируя соотношение площади прорезей и площади выходного сопла 3. Это достигается вращением штурвала штока 5, при котором происходит перемещение поршня 4 вдоль оси форсунки и перекрытие соответствующих тангенциальных отверстий.

Рис. 99. Механическая форсунка с тангенциальными распылите­лями: I — элемент выходного насадка, 2 — прорези, 3 — выходное сопло, 4 — пор­шень, 5 — шток поршня

Форсунка с тангенциальным вводом позволяет регулировать угол распыла в широких пределах и более тонко распылять топ­ливо. Необходимое распыление мазута достигается при давле­нии 22—25 кГ/см2. Скорость истечения топлива при этом состав­ляет 50—70 м/сек.

Мазут марки 100 для обеспечения полного распыления сле­дует нагревать до 105°С, а марки 40 —до 80° С. Постоянная температура подогрева мазута перед его подачей в форсунку способствует его полному сжиганию.

Стадии обжига и их характеристики. Во вращающейся из - вестеобжигательной печи различают три основные зоны, отлича­ющиеся режимными параметрами термообработки материала и физико-химическими процессами, происходящими в нем. На рис. 100 изображены кривые распределения по длине печи тем­пературы газового потока (кривая 3), температуры поверхности материала (кривая 2) и содержание в извести активных окислов кальция и магния (кривая 1).

Зона подогрева расположена в холодном конце печи, начи­ная от места поступления в нее сырья, и занимает до 70% общей длины корпуса длинной печи. Поступающий в зону подогрева материал (пунктирная кривая 2) проходит последовательно сушку (*м до 120° С) и нагрев (/м — 850—900° С). В конце зоны подогрева, в температурном интервале 700—900° С, полностью

Разлагается содержащийся б сырье углекислый магний (MgC03) и частично углекислый кальций (СаСОз).

Выходящие из зоны обжига с температурой 1100—1250°С печные газы (кривая 3) отдают тепло материалу и их темпера­тура снижается до 600—800° С. Температура печных газов на выходе из печи (в начале зоны подогрева) в значительной мере зависит от влажности сырья и от организации теплообмена с сырьем в зоне подогрева.

При отсутствии в зоне подогрева теплообменных устройств

1атериал в результате незначительной поверхно­сти теплообмена забирает меньше тепла, чем он мог бы теоретически принять от газов, и температура газов на выходе из печи (кривая 3 пунктиром) остается высокой (500— 600° С) даже при обжиге влажного мела. При об­жиге известняка (влаж­ность 2—4%) температу­ра отходящих газов из печи длиной 75 м состав­ляет 700—800° С.

Применение внутрен­них теплообменников по­зволяет интенсифициро­вать конвективный тепло­обмен в зоне подогрева, и температура отходящих газов сни­жается до 350—400° С. Температура материала по длине печи растет при этом значительно быстрее, и длина зоны подогрева со­кращается, а длина зоны обжига увеличивается. Поэтому приме­нение внутренних теплообменных устройств позволяет на 10— 15% увеличить производительность печи при одновременном сни­жении удельного расхода топлива на 20—25% за счет лучшего использования тепла печных газов.

Рис. 100. Распределение температуры газов, материала и активности извести По длине вращающейся печи: а — зоны обжига и предварительного охлаж­дения печи, б — зона подогрева, теплообмен­ника; У —кривая активности извести, 2— кри­вая температуры поверхности материала, 3 — кривая температуры газообразных продуктов

Значительный эффект достигается при установке за короткой вращающейся печью запечного теплообменника, например кон­вейерной решетки. При этом сушка и подогрев материала до температуры 700—750°С (кривая 2 сплошная) происходит на конвейерной решетке, куда печные газы поступают с температу­рой 900—1000° С, а после двойного просасывания через слой вы­ходят с температурой 350—380° С. Из-за подсосов холодного воздуха в теплообменнике температура газов обычно равна 200—250°С (кривая 3 сплошная). Дальнейшее нагревание сырья до температуры 900° С происходит на коротком участке зоны подогрева печи (кривая 2 сплошная).

Выходящие из зоны подогрева печи газы. при правильной организация процесса обжига содержат 26—28% углекислого газа (С02) и 1,0—1,5% кислорода (02).

Зона обжига длинной вращающейся печи занимает 25—30%, а короткой — 50—75% общей длины корпуса печи. В зоне обжи­га происходит сгорание топлива и завершаются основные физи­ко-химические реакции разложения карбонатного сырья.

Ввиду малого времени пребывания материала в зоне обжига (30—45 мин) его нагревают до температуры 1200° С, при кото­рой реакция разложения СаС03 происходит достаточно быстро. В результате сырье успевает почти полностью диссоциировать и содержание активных CaO + MgO в воздушной извести обычно составляет 90—94%.

Для обеспечения быстрого нагрева материала максимальную температуру газов поддерживают на 250—300° С выше темпера­туры материала. Передача тепла материалу происходит от фа­кела и поверхности футеровки печи. От факела тепло передается материалу лучеиспусканием и конвекцией, от футеровки — пре­имущественно теплопроводностью.

В конце зоны обжига расположен «строг высотой 200—500 мм, Иногда на расстоянии 16—18 м от него устраивают второй порог. Применение кольцевых порогов (местных сужений внутреннего диаметра печи) улучшает характеристики процесса обжига за счет увеличения времени пребывания материала в зоне высоких температур и уменьшения потерь тепла излучением факела в холодный конец печи. В итоге устройство двух-трех. порогов в печи позволяет на 5—10% повысить ее производительность и несколько снизить удельный расход топлива на обжиг.

Длину и расположение зоны обжига регулируют длиной и формой факела. Сжигание топлива в факеле организуют при общем коэффициенте избытка воздуха а от 1,05 до 1,15. Смеще­ние зоны обжига к холодному концу печи увеличивает потери тепла с отходящими газами, а смещение ее к горячему концу приводит к уменьшению длины зоны обжига и появлению в свя­зи с этим «недожога» в извести.

Зона предварительного охлаждения занимает 5% длины печи и расположена непосредственно за зоной обжига. Ввиду незна­чительной длины зоны материал на выходе из нее имеет темпе­ратуру 900—1000° С и физическое тепло отдает вторичному воздуху в основном в рекуператорном или барабанном холо­дильнике. Воздух нагревается в зоне предварительного охлаж­дения до температуры 600—700° С, что способствует повы­шению температуры факела и лучшему использованию тепла в целом.

В холодильнике печи известь охлаждается до температуры 250—300°С (рекуператорный) или 120—150°С (барабанный). Холодный воздух, поступающий в холодильник из окружающей среды, нагревается в нем до 400—500° С.

Регулирование процесса обжига

После вывода вращающейся печи на рабочий режим обжи­гальщик поддерживает его, наблюдая за показаниями приборов и визуально через отверстие гляделки в горячей головке печи. Обжигальщик регулирует процесс обжига, изменяя температуру и расположение факела в зоне обжига, число оборотов печи, количество материала, загружаемого в печь, и эффективность тепловой работы конвейерной решетки.

Необходимая температура материала в зоне обжига поддер­живается сжиганием в ней определенного количества топлива. Чем ниже коэффициент избытка воздуха при полном горении топлива, тем выше температура факела и газов. В зависимости от положения факела и степени заполнения им внутреннего пространства печи изменяются условия передачи тепла мате­риалу и, следовательно, его температура. Количество вводимого в печь топлива и условия его сжигания оказывают решающее влияние на температуру материала в зоне обжига.

Регулирование факела в печи состоит в следующем. При сжигании мазута необходимо, чтобы факел был равномерным, без разрывов и черноты. Разрывы факела указывают на неис­правности в системе подвода воздуха или на засорение ее рас­пылителя. Черные прожилки являются следствием неполного сгорания мазута, что обусловлено низкой температурой его по­догрева. Необходимо устранить неисправности и добиться рав­номерного горения факела.

Форсунку или газовую горелку устанавливают таким обра­зом, чтобы факел не касался футеровки печи, был наклонен в сторону подъема материала в печи и располагался вдоль слоя извести в непосредственной от него близости.

Уменьшение длины факела двухканальной газовой горелки достигается увеличением количества подаваемого в нее первич­ного воздуха, а увеличение длины — уменьшением подачи дутье­вого воздуха с помощью регулирующей заслонки (шибера).

Регулирование числа оборотов печи приводит к изменению времени пребывания в ней материала и производительности печи. Современные печи оборудованы приводом, позволяющим ступенчато изменять скорость вращения корпуса печи от 0,5 до 1,2 оборота в минуту. Увеличение числа оборотов печи способ­ствует интенсификации теплообмена между газовым потоком и материалом. Повышение числа оборотов печи с одновременным увеличением подачи в нее топлива и сырья является эффектив­ным средством интенсификации процесса обжига.

Количество загружаемого в печь сырья (или скорость движе­ния конвейерной решетки) изменяется только в случае резкого увеличения его влажности, изменении химического состава сырья или его гранулометрии, а также в случае значительного отклонения режима обжига от нормального.

Стабильность и экономичность режима обжига карбонатного сырья во вращающейся печи в значительной мере определяется Эффективностью работы конвейерной решетки. Этому способ­ствует равномерное распределение сырья. по ширине решетки и постоянная высота слоя по всей ее поверхности. Высота слоя материала на решетке зависит от величины кусков обжигаемой фракции, содержания в ней мелочи, способности материала к слипанию и т. п. Величина слоя материала устанавливается с помощью управляемого шибера.

Отклонения от заданного режима обжига и способы их устранения. Понизилась температура материала в зоне обжига (определяется по показанию оптического или радиационного пирометра). В результате недостаточно обожженный материал приблизится к концу зоны обжига. Для устранения «недожога» необходимо временно сместить зону максимальной температуры к горячему концу печи (приблизить ее). С этой целью обжи­гальщик увеличивает подачу топлива и воздуха, одновременно уменьшив тягу дымососа (снизив разрежение). По мере повы­шения температуры в зоне обжига следует постепенно увеличить тягу до восстановления нормального положения зоны обжига.

Если указанным способом не удается повысить температуру в зоне обжига, то необходимо перевести печь на пониженное число оборотов. В противном случае может произойти переох­лаждение печи, которое приведет к значительному нарушению режима обжига.

Температура отходящих газов превысила установленную. Это может явиться следствием слишком высокой температуры в зоне обжига, смещением ее в сторону холодной части печи, недоста­точной загрузкой печи сырьем или чрезмерно длинным факелом горения газообразного топлива. Для снижения температуры от­ходящих газов необходимо либо убавить подачу в печь топлива, либо снизить разрежение в печи, либо увеличить подачу впечь сырья, либо увеличить подачу в газовую горелку первичного воздуха.

Увеличилось или уменьшилось разрежение в горячей головке печи. Причиной увеличения разрежения может быть резкое уменьшение количества поступающего из холодильника в печь вторичного воздуха; причиной уменьшения — нарушение герме­тизации между корпусом печи и головкой. В первом случае необходимо проверить работу холодильника печи и устранить увеличение толщины слоя извести в нем. Во втором случае сле­дует проверить состояние лабиринтного уплотнения между кор­пусом и головкой печи и восстановить герметизацию печи.

Увеличилось разрежение в холодной части печи (в пылеоса - дительной камере). Увеличение разрежения может быть вызва­но уменьшением объема отходящих газов или увеличением тол­щины слоя материала в печи. Необходимо проверить количество поступающего в печь топлива и сырья и только после этого приступить к восстановлению заданных параметров режима обжига.

Уменьшилось разрежение в горячей головке печи с конвейер­ной решеткой. Причиной может служить забивание щелей в ко­лосниках решетки, резкое увеличение слоя материала на ней или нарушение герметизации кожуха конвейерной решетки. Не­обходимо соответственно очистить щели колосников от материа­ла; отрегулировать толщину слоя материала; плотно закрыть крышки люков и смотровых окон конвейерной решетки.

При невнимательном обслуживании печи температура в зоне обжига может значительно понизиться и возникнет опасность переохлаждения печи, ведущая к выпуску извести с значитель­ным содержанием «недожога». Для подогрева печи необходимо остановить печь и прекратить подачу сырья, убавить разрежение В печи, факел при возможности направить на материал.

Как только верхний слой материала прогреется, необходимо повернуть печь настолько, чтобы прикрыть обожженный материал необожженным. Эта операция повторяется несколько раз с со­кращением продолжительности прогрева материала. После пол­ного прогрева материала в зоне обжига, когда опасность про­пуска брака ликвидирована, печь переводят на малые обороты. По мере повышения температуры в зоне обжига (при полном сгорании топлива) увеличивают тягу и печь постепенно перево­дят на нормальное число оборотов.

Образование сваров материала. Вследствие подачи в печь сырья с повышенным содержанием глинистых примесей в печи образуются свары материала в виде колец или комьев («коз­лов»), Образование колец или «козлов» в зоне обжига вызывает падение разрежения в горячей головке печи при одновременном увеличении разрежения в пылеосадительной камере.

Для ликвидации сваров материала необходимо перевести печь на малые обороты, снизив подачу в нее топлива и воздуха. По мере приближения «козлов» к горячему концу корпуса печи их разбивают при помощи длинных металлических штанг через люк в головке печи. Кольцеобразные свары можно ликвидиро­вать только после полной остановки и охлаждения печи до тем­пературы 50° С. Ликвидация настылей выполняется вручную при помощи ломов или отбойных молотков.

Колосники решетки не закрыты материалом, и возникла опасность их прогорания. В этом случае необходимо срочно остановить решетку и разравнять материал на ней, предвари­тельно остановив линию подачи сырья.

В случае прогорания колосников решетки необходимо срочно остановить печь. Аварийная остановка печи выполняется в сле­дующем порядке: перекрывают подачу в печь топлива и останав­ливают вентилятор первичного воздуха; останавливают конвей­ерную решетку и вращающуюся печь; приоткрывают шибер на розжиговой трубе; останавливают дымосос.

Во время остановки печи ее корпус периодически поворачи­вают на четверть оборота. После снижения температуры в ка­мере решетки до 50° С заменяют колосники.

Правила техники безопасности

При пуске, остановке и работе вращающейся печи обжигаль­щик соблюдает следующие правила техники безопасности.

Пуская находящуюся в эксплуатации вращающуюся печь, машинист дает два звуковых сигнала с интервалом 4—5 сек и после второго сигнала включает электродвигатель главного или вспомогательного привода.

При визуальном контроле процесса обжига через гляделку горячей головки печи машинист печи пользуется защитными очками; лючки гляделок открывает в рукавицах.

При осмотре газовых горелочных устройств и подводящих трубопроводов обжигальщик надевает шланговый противогаз.

При осмотре корпуса печи, холодильника, оборудования и механизмов обжигальщик пользуется переносной электролампой напряжением 12 или 36 в.

При появлении на корпусе печи красных пятен накала, обра­зовании сваров материала в зоне обжига и появлении давления в горячей головке печи следует немедленно снизить расход топ­лива.

При ликвидации сваров («козлов») обжигальщик работает в очках и рукавицах при полной остановке печи. Сбивать свары следует с помощью металлических штанг через люк горячей го­ловки печи.