При создании системы управления использованы алгоритмы, разработанные институтом «Уралмеханобр», уточнены функции автоматизированной системы с учетом предложений ССГОКа и технических условий заводов-поставщиков аппаратуры вычисли­тельного комплекса, телемеханической аппаратуры для диспетче­ризации фабрики окомкования и аппаратуры автоматизации техно­логических процессов. Автоматизация управления фабрикой оком­кования позволит оптимизировать процесс управления фабрикой путем централизации сбора и увеличения возможностей перера­ботки информации с использованием вычислительной машины и улучшения условий сбора и передачи информации, что также позво­лит более своевременно и полно рассмотреть достаточное число вариантов режимов работы, определить наиболее выгодные из них при данной ситуации и характеристиках производственного про­цесса.

Тесная взаимосвязь задач, связанных с управлением техноло­гическим процессом и производством в условиях фабрики окомко­вания, значительная общность исходной и перерабатываемой ин­формации в различных задачах управления обусловили возмож­ность создания'единой комплексной системы управления техноло­гическим процессом и производством фабрики окомкования. Такое решение позволит наиболее полно использовать математические методы и выбранный комплект вычислительных средств.

Структура автоматизированной системы управления фабрикой окомкования построена в двух уровнях. На первом уровне с мест­ных щитов и пультов, установленных в девяти операторских пунк­тах, осуществляется непосредственное управление технологиче­скими процессами и механизмами (рис. 105). Операторы осуще­ствляют управление (пуск, остановку, установку задания регуля­торам и пр.) механизмами, агрегатами, потоками, координируют работу отдельных звеньев; поддерживают заданный технологиче-

ский режим; в случае, когда отсутствуют местные системы автома­тики, контролируют ход технологического процесса и воздейст­вуют на него при отклонении от нормальных режимов по рекомен­дации автоматических приборов или вычислительных устройств; руководят производственным персоналом на данном участке; при отсутствии возможности дистанционного воздействия на процесс дают указания о необходимых действиях на места, обеспечивают ритмичную работу участка в течение смены, организуют работы по ликвидации аварийных состояний.

В функции оператора участка складирования известняка и бентонита и дробления известняка входит координация работы низовых звеньев от поступления сырья до подачи его на измельче­ние. Управление участком осуществляется из операторского пункта № 1.

В функции оператора участка измельчения входит управление технологическим процессом измельчения, включая тракт подачи материала в шихтовые бункера и загрузку шихтовых бункеров отделения окомкования. Координация работы участка ведется из операторского пункта № 2.

Отделения окомкования и обжига окатышей организационной структурой разбиты на шесть самостоятельных участков, управляе­мых операторами. Каждый участок включает две обжиговые ма­шины и шесть окомкователей (по три на одну машину).

В функции оператора входит управление технологическим процессом шихтовки и окомкования, подачи сырых окатышей на обжиг и обжиг окатышей. Управление производством на этих уча­стках осуществляется из операторских пунктов № 3—8.

Участки подачи готовых окатышей в корпус сортировки, сорти­ровка и складирование готовых окатышей, отгрузка окатышей по­требителю и тракт подачи окатышей на постель подчинены отдель­ному оператору, который размещается в операторском пункте № 9.

Вторым уровнем структуры является вычислительно управля­ющий комплекс, состоящий из диспетчерского пункта фабрики и вычислительного комплекса, созданного на основе модели М-1000 АСВТ. Диспетчер фабрики, являясь оперативным руководителем фабрики, в смене выполняет следующие функции: контроль выпол­нения сменно-суточных заданий отделениями и фабрикой в целом, координация деятельности операторов отдельных участков, кон­троль за основными параметрами, характеризующими загрузку оборудования и качество ведения процессов, контроль запасов сырья.

Проектом предусмотрено поэтапное внедрение автоматизиро-. ванной системы управления. На первом этапе развития при помощи вычислительного комплекса решаются следующие задачи управле­ния технологическими процессами: централизованный контроль технологических процессов; прогнозирование качества обожжен­ных окатышей при установленных значениях технологических 208 параметров и текущих химических и ситовых анализах; оператив­ный производственный учет; расчет состава шихты, поступающей в окомкователи; накопление статистических данных; расчет корре­ляционных зависимостей; составление и решение уравнений мно­жественной регрессии по качеству готовых окатышей.

На основе этих данных техническим руководством фабрики и исследовательскими организациями производятся исследования фабрики в целом и отдельных агрегатов как объектов управления. Уточняют уже разработанные и разрабатывают новые алгоритмы. Результатом отработки решения задач первого этапа явится работа системы в режиме «Совета», т. е. выдача операторам рекомендаций по оптимальному ведению процесса.

На втором этапе по мере освоения задачи управления процес­сом в режиме «Совета» вычислительный комплекс начинает рабо­тать в замкнутом цикле с технологическими агрегатами. В этом режиме управляющие воздействия в виде коррекций выдаются из вычислительного комплекса непосредственно на задатчики систем автоматического регулирования технологических агрегатов и про­цессов. В проекте заложены технические средства, обеспечивающие все этапы внедрения.

В части управления производством проектом решается задача оперативного планирования вплоть до разработки сменно-суточ­ных графиков. Систематизированная обработка данных централи­зованного контроля обеспечивает оперативно-производственный учет—составление сменно-суточного рапорта диспетчера фабрики, что позволит оперативно управлять производством и выполнять оперативный анализ работы фабрики на основе получаемой ин­формации.

Оперативно-диспетчерская информация включает информацию о состоянии работающего оборудования, о материальных резервах, о возможностях работы смежных участков, об изменении техноло­гических параметров в ходе процесса. Часть этой информации слу­жит для составления отчетных документов, производства экономи­ческих и технических расчетов.

Управление процессом построено на принципе сравнения ин­формации о текущих значениях параметров с установкой и выра­боткой сигналов отклонения. Например, перерасчет шихты произ­водится на основе информации о химическом анализе сырья, сырых и обожженных окатышей и выдачи на табло советов операторам соответствующих рекомендаций по ведению процесса.

При решении задач, связанных с управлением производством в части оперативного планирования, предусмотрен следующий порядок функционирования системы: исходные документы для оперативного планирования (такие, как график работы фабрики окомкования, график планово-предупредительных ремонтов, план производства окатышей, план по участку измельчения) поступают в группу приема и выдачи информации. Здесь документы прини-

14 В. Р. Ксендзовский 209

маются, фиксируются, проверяется соответствие их Сопроводи­тельным ярлыкам. Далее информация, содержащаяся в докумен­тах, наносится на перфокарты соответственно макетам. Перфо­карты после контроля (верификации) передаются для ввода в вы­числительный комплекс и решения задачи по представленному ал­горитму. Результаты решения выводятся на печать и через группу приема и выдачи передаются заказчикам, в частности плановому отделу, где сменно-суточные графики утверждаются, откуда они поступают к диспетчеру и операторам фабрики.

Задачи, решаемые системой автоматизированного управления и связанные с контролем и управлением технологическим процессом, предъявляют повышенные требования к средствам сбора и обра­ботки информации, а также структуре их построения. Ограничен­ность комплекта вычислительного комплекса М-1000 в части пери­ферийных устройств, а также некоторая громоздкость структуры построения системы сбора и передачи информации, созданной на базе АСВТ, обусловили применение в качестве системы сбора и передачи информации телемеханической системы ТМ-300 в совокуп­ности с устройством согласования (УСВМ) систем ТМ-300 и АСВТ (рис. 106). Таким образом, в комплект технических средств АСУ входят вычислительный комплекс, созданный на базе модели М-1000 АСВТ, телемеханическая система ТМ-300, устройство согла­сования системы ТМ-300 с М-1000 АСВТ (УСВМ), комплекс техни­ческих средств диспетчеризации и связи. Данная структура техни­ческих средств обеспечивает: сбор, передачу и обработку информа­ции для централизованного контроля технологических процессов; выдачу рекомендаций и обработанной технологической информа­ции операторам участков для ведения процесса; поступление к дис­петчеру необходимой информации, как по расписанию, так и по его запросу; ввод, обработку и выдачу информации при решении инже­нерных задач и задач управления производством.

Основой вычислительного комплекса М-1000 является специа­лизированный процессор (СПР), оперативное запоминающее уст­ройство (ОЗУ) и полупостоянное запоминающее устройство (ППЗУ). СПР по линии связи второго ранга (ЛС-2А) связан с внеш­ними устройствами, имеющими ранг 2А.

К системе математического обеспечения (СМО) предъявляют следующие требования: СМО необходимо строить по блочному принципу с обеспечением возможностей компоновки различных вариантов в зависимости от изменения состава системы. Она дол­жна обеспечивать работу системы в реальном масштабе времени. СМО должна иметь организующую систему, выполняющую сле­дующие функции: программное обслуживание и контроль техни­ческих средств. Эта часть организующей системы (супервайзер) является программным продолжением технических средств ма­шины, дополняет их и представляет с ними единое целое. СМО должна осуществлять логическое управление АСУ и организацию 210

эффективного вычислительного процесса (монитор). Эта часть си­стемы должна организовывать связи с операторами и объектами управления, управлять ходом процесса обработки информации при помощи системы предписаний; организовывать загрузку трансля­тора с мнемокода М-1000, отлаживать и запускать программы в работу.

СМО должна иметь транслирующую систему, в состав которой должны входить: мнемокод М-1000 и транслятор с него; библио­тека проблемно-ориентированных программ, предназначенных для решения следующих задач: сбора и первичной обработки информа­ции, регулирования и сигнализации, типовых алгоритмов управле­ния технологическими установками, инженерно-технических и сложных экономических задач. СМО модели М-1000 удовлетворяет всем перечисленным требованиям. В состав математического обес­печения системы входят также программы, разработанные Тби­лисским научно-исследовательским институтом средств автомати­зации (ТНИИСА) для алгоритмов решения технологических задач системы.

На ближайшее время намечено смонтировать и испытать в про - мышленных^словиях систему для определения эффективности этой’системы и решения вопроса о ее распространении на других фабриках

[1] Термический шок—максимальная температура, при которой окатыш еще не разрушился.