Испытания полимербетонов ФАЭД с различной степенью наполненности поз­волили произвести сравнительную оцен­ку влияния этого фактора на демпфи­рующую способность (рис. 3). Объем­но^ содержание связующего в экспери­ментах принимали в пределах 17...26%, или в...13% по массе. Из полученных ■V;.'.,ьтатов видно, что с повышением ."Лержания связующего до 22...23% :с..:>.-чеит затухания возрастает. При ;я.'Ы1сйшем увеличении связующего дек-

Ч -.еит затухания снижается, т. е. нме егся оптимальная зона, гле декремент лухпиия максимален. Большое влияние :.!тух:шие колебаний в образце окл-

■ >;иог особенности структуры мате - ;■:!в том числе вид полимерного •'я.;мцего, его количество в структуре, гренние напряжения, поверхность "•полннтеля и характер адгезионной ля'!;, демпфирующие характеристики 'и~ернала заполнителя и др. Характер «висимости 6 от структурных факто - роз приводит к немонотонному измене­нию декремента.

Исследованиями установлено, что полимербетоны обладают значительно '-««ее высоким декрементом затухания колебании, чем применяемые в настоя­щее время в станкостроении материалы.

Однако для подтверждения этого не - ''Модимо проведение натурных испыта­ний станин и других базовых детален

I т~

0,0SO

0,025

15 20 25 30 06hC'-‘.htjC CGC'f '-aHuc с6я]іітщегос/„

Рис. 4. Плита размером 1160X650X110 мм сто- Ла прецизионного станка из полимербетона ФАЭД

Ил полимербетона с целью изучения влияния масштабного фактора, конфи­гурации, расположения рабочих орга­нов, режима работы и других условий.

Экспериментальные исследования про­водили на гранитном щебие крупно­стью 29 мм (двух фракций: 5...10 мм — 35% и 10...20 мм — 65%), на кварце­вом песке с. Ик = 2,5. Белгородском М600 н Воскресенском М500 портланд­це ментах. В качестве химических доба­вок применяли суперпластификатор С-3, сульфитно-дрожжевую бражку СДБ, са­харную патоку СП, нитрило-триметал - фосфоновую кислоту НТФ. Все добавки внодпли в бетонную смесь вместе с во­дой затворения. Материал подогревали в специальной установке до 55...65°С.

Рис. 3. Зависимость декремента затухания ко­лебаний 6 полимербетона ФАЭД от объемного содержания связующего

В настоящее время из разработанных составов полимербетонов [2] изготов­лена опытная партия несущих конструк­ций (измерительные плиты и базовые детали станков), которые проходят промышленные испытания (рис. 4).

Швейцарская фирма «Штудер» орга­низовала серийное производство базовых детален различных станков [3.]

Выводы

Полимербетон для базовых деталей имеет хорошие демпфирующие свойства, низкую теплопроводность, высокие ме­ханические характеристики, стабильность размеров, обладает стойкостью к дей­ствию воды и СОЖ.

Выполненные исследования и анализ зарубежных материалов подтверждают высокую эффективность применения по­лимербетонов в станкостроении.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Писаренко Г. С. Рассеяние энергии при

Механических колебаниях. — Киев: АН

УССР. 1962. — 436 с.

2. Патуроев В. В. Технология полимер­бетонов.— М.: СтроЙнздат, 1977. — 236 с.

3. Renker H. Kunstharzbeton als. // Alterna­tiv werstoff im Maschinenbau Schweirer Maschinenmarkt. — 1979. —V. 79. N 39. — P. 83—87.

Сопоставляли свойства бетонных смесей на подогретых и неподогретых материа­лах. Опытные работы проводили в кли­матической камере при температуре и интенсивности поступления солнечной радиации в июле, близких к райо­нам с жарким и сухим климатом.

Опыт по изучению подвижности бетон­ных смесей на подогретых и неподогре­тых материалах с добавкой С-3 был пов­торен дважды. В первом опыте оказалось недостаточно песка, поэтому но втором его количество было увеличено до по­лучения иерасслаиваемой смеси. Осадка
конуса на подогретых материалах с вве­дением 0,7% С-3 массы цемента через 10 мнн после замеса составила 9 см, а у эталонного состава на неподогретых ма­териалах 6 см. В последующем осадка конуса уменьшалась, одиако бетонная смесь сохраняла свою подвижность. На - пример, через 30 и 90 мин осадка кону­са смеси была соответственно 6 н 2 см.

Кроме С-3 в бетонную смесь на подо­гретых материалах вводили СДБ в ко­личестве 0,3 и 0,6%, СП — 0,25 и 0,6% н комплексную добавку "С-3 (0,7%) + +НТФ (0.05%). Результаты изучения свойств. бетонных смесей н прочности бетона приведены в табл. 1. Так, бетон­ные смеси через 10 м, ин после затворе - ния имели осадку конуса при введении СДБ 1,5 см, СП — 2,5 см. В последую­щем O. K. резко падала. При увеличе­нии СДБ и СП до 0,6% она повышалась, но незначительно, поэтому в дальней­шем эти добавки не применяли, хотя при укладке смеси до 0,5 ч онн вполне до­пустимы. Комплексное введение С-3 и НТФ привело к небольшому увеличению подвижности смеси.

Таблица 1 Расход заполни­телей. кг/м* бетона Количество Темпера­ O. K. , см, после затворения. Мин Прочность бетона, твердев­шего по режиму I. МПа Песка Щебня Добавки, % Тура, °С 10 30 40 60 90 640 1150 _ 18/18 6,0 _ 4 2 45,2 680 1100 0.7 С-3 55/50 9.5 5.0 0,0 — 55.1 640 1150 0,3 СДБ 50/48 1.5 1.0 0.0 — 640 1150 0.6 СДБ 48/50 4,0 2.0 _ 0,0 — 48.4 640 1150 0.25 СП 46/50 2.5 1,5 _ _ 0,0 — 640 1150 0,6 СП 48/48 4,0 2,0 _ 0.0 4К.1 680 1100 0,7 С-34- +0,05 НГФ 50/45 11.0 6.0 0.5 52.0 Примечание. Перед чертой — температура бетонной смеси, после черты — воздуха.

Таблица 2 Завод-из го - товнтель цемента Расход материалов на один замес бетона, кг Коли­ Чество Добавки, 0/ /« Темпера­тура, °С Прочность бетона. МПа. твердеющего по режимам Цемента Песка Щебня Воды I 11 III Воскресенский 610 1230 _ 18/- 28.5 37,0 42.8 750 1190 0,7 С 3 18/ — 28.0 44,2 44.1 360] 610 1230 180 0.7 С-3 53/50 33,9 19,0 51.0 610 1230 О.: с-з 52/50 21,7 43.0 47.0 0.7 С 3 + 750 1190 +0,05 НТФ 50/51 33.4 44.0 51,0 Белгородский 620 1230 _ 18/- 29.7 44.4 38,6 750 J100 0,7 С-З 18/- 25,7 38.7 39.5 350 650 1200 175 0.7 С-З 50/45 34,0 50.0 54.0 680 1170 0.7 С-З 52/45 32,3 48.0 55.7 Примечание Перед чертой — температура бетонной смеси, после черты — температура в климатической камере. ______________________________ _____

Прн исследовании бетонных смесей одновременно изучали и прочность бе­тона. Образны изготовляли после про­ведения опытов. Прочность бетона есте­ственного тгердения иа подогретых ма­териалах с С-3 намного выше, чем на неподогретых, соответственно 55,1 и

45,2 МПа. Прочность бетона на подогре­тых материалах с добавками СДБ и СП повысилась, но незначительно по срав ению с эталонным составом из-за замед­ления темпа твердения. Введение комп­лексной добавки С-З+НТФ несколько повысило прочность бетона, ио пример­но так же, как при введении С-3.

Исследовали также прочность бетона при твердении в различных режимах: 1 сут под пленкой в климатической камере (I); 1 сут под пленкой и 27 сут в камере нормального твердения (II);

1 сут в помещении лаборатории и 27 сут в камере нормального твердения (III). Опыты проводили на неподогретых мате­риалах с добавкой С-3 и без нее, на по­догретых материалах с добавками С-3, С-З+НТФ. Из каждого замеса изготов­ляли 9 кубиков.

На подогретых материалах прочность бетона, твердевшего 1 сут под пленкой в .климатической камере, составляет 60... 70% прочности бетона, твердевшего в камере нормального твердения и 60...90% эталонного состава. Прочность бетона на подогретых материалах с добавкой С-3 после суточного тЕердения в лаборато­рии и 27 £ут выдержки в камере нор­мального твердения выше, чем Сетона на холодных материалах, твердевшего 1 сут в помещении лаборатории н 27 сут в камере нормального твердения. Напри­мер, прочность оетона на холодных ма­териалах с добавкой С-3 и без нее и на подогретых материалах с С-3 равна со­ответственно 39,7; 40,1; 60,1 МПа. Та­кие же примерно результаты получают­ся прн твердении бетона в течение 1 сут в климатической камере н 27 сут в ка­мере нормального твердения. Введение комплексной добавки С-З+НТФ при тгердении в течение I сут под полимер­ной пленкой и 27 сут в камере нормаль­ного твердения не дает стабильного эф­фекта по нарастанию прочности бетона. Добавка НТФ оказывает различное действие по отношению к применяемому цементу, условиям твердения бетона и температурному режиму, поэтому ее целесообразно вводить на основании опы­тов. Как сле,.ует из табл. 2, прочность бетона с С-3 на холодных материалах, но при форсированном электроразогре­ве смесн примерно равна прочности та­кого же бетона на подогретых матери­алах при всех условиях твердения бето­на.

Повышение прочности бетона на подо­гретых материалах объясняется пониже­нием В/Ц из-за частичного поглощения воды заполнителями п цементными зер­нами. а также испарением воды. В даль­нейшем вода, поглощенная материалами, способствует лучшей гидратации цемен­та при твердении бетона. Обеспечение большей прочности бетона позволяет не­сколько увеличить расход воды, повысить О. К - и продлить подвиж­ность бетонных смесей. Все это позволя­ет обеспечить нужную осадку конуса перед укладкой смесн в конструкцию в требуемую прочность бетона.

Проведенные исследования выявили также возможность применения новой технологии приготовления смесей на предварительно нагретых солнечной знер - [ пси заполнителях и воде в серинио выпускаемых коллекторах в южных рай­онах страны. Непременным условием внедрения этой технологии является вве­дение в состав бетона сунерпластифика­тора.

Выводы

Применение предварительно подогре* тых материалов с введением С-3 прй твердении в естественных условиях поз­воляет на 20...30% повысить прочность бетона в результате более глубокой гид - ратании цемента или получить проектную пр лность без увеличения расхода це­мента при некотором добавлении воды.

Нанлучшей добавкой для приготовле­ния разогретой бетонной смеси на пред­варительно нагретых материалах являет­ся С-3 или комплексная добавка на ее основе прн твердении бетона в естествеВ*! пых условиях.

[1| Практика показывает, что для „асчет-. НЧП всех изделий предпрня- гИя необходимо применять единые мето­ды и нормативы рентабельности про­дукции. В противном случае неизбежно „спникновенне разновыгодности ее про­изводства.

Опубликовано в Бетон и Железобетон « Приемы ручной и механизированной гибки металлических заготовок различных сечений ВНЕШНЕЕ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ » Комментарии закрыты. Новые материалы: Рекомендации по выбору бизнеса, как на основе нашего оборудования, так и без Где работают наши линии по производству пенопласта Оборудование и технологии производства полистиролбетона Оборудование для производства пенобетона. Ком. предложение Рубрики: Линии по производству Оборудование для изготовления Разное Техническая литература Новости Лидеры производства Станок МАРС (производство шлакоблоков) Паровой комплекс (котельная) на основе РИ-5М (самый дешевый источник пара) Мини-заводы по производству пенополистирола (пенопласта) и термоблоков Мини-заводы по производству пенобетона, влагостойкие формы для пенобетона Контакты: Производство хонголовок +38 050 4571330 msd@msd.com.ua Информация Copyright © Мастерская своего дела