Ρ=960-970 кг/м3 р=3,5-4 МПа, Т=130-1500С, в присутствии окисло-хромового катализатора. Технологический процесс получения полиэтилена состоит из основных стадий:

1) Подготовка исходного сырья и катализатора; 2) Полимеризация этилена; 3) Регенерация катализатора; 4) Выделение полимера; 5) Отделение растворителя.

В растворе (1) с мешалкой подают нагретый до 1200С растворитель этилен и активный катализатор в виде суспензии, например: циклогексанол с температурой 130-1500С и давлением 3,5 МПа.

Горячий раствор, который содержит полимер, непрореагированный этилен и катализатор, попадает в газоотделитель, в котором снижается давление. Выделяющийся этилен идет на очистку и возвращается в цикл.

Вязкий раствор полиэтилена с катализатором в аппарате (3) разбавляется горячим растворителем, чтобы снизить вязкость и облегчить фильтрование. Затем подается в центрифугу (4), а из нее в барабанный фильтр. На этих стадиях из раствора полимера отделяется катализатор, который подается на регенерацию. Разбавленный раствор полиэтилена охлаждается в аппарате (6) при температуре 30-350С и полностью полиэтилен становится мелким порошком.

Суспензия полиэтилена в холодных растворителях проходит через фильтр (7), на фильтре отделяется порошок полимера, который подается в сушилку (8), а растворитель идет на регенерацию. Высушенный порошок этилена гранулируют. Перед этим необходимо вводить стабилизаторы и другие компоненты.

Получение полиэтилена при среднем давлении имеет ряд преимуществ:

1) Умеренное давление. 2) Используются доступные и малотоксичные катализаторы, которые после регенерации можно опять использовать.

3) Относительно просто регенерируется растворитель и сам этот полиэтилен имеет улучшенные свойства по сравнению с полиэтиленом высокого давления.

Недостатки:

4) Необходимость тщательной очистки полиэтилена от остатков катализатора, что усложняет процесс. 5) В процессе используется большое количество растворителя. 6) В атмосферу выбрасываются пары растворителя, которые загрязняют окружающую среду.