ТРУБЫ

Трубы с двумя продольными швами (0 1020 ... 1420 мм) (листы 162, 163).

Развитие трубопроводного транспорта требует увеличения производства труб больших диаметров из низколегированных сталей. Для магистральных трубопроводов трубы выполняют сваркой под флю­сом, шов располагают или по образующей, или по спирали. Из-за ограниченной ширины листов прямо­шовные трубы диаметром до 820 мм сваривают одним продольным швом, диаметром более 820 мм — двумя швами. Челябинский трубопрокатный завод выпускает прямошовные трубы длиной 12 м и диа­метром до 1220 мм. Заготовительные операции выполняются в поточной линии с применением ком­плексной механизации.

С железнодорожной платформы листоукладчиком с траверсой и магнитными захватами листы по одному подают на роликовый конвейер линии (лист 162, рис. 1, операция 1). После правки (операция 2) лист следует в кромко-строгальный станок (операция 3). Строжка кромок и снятие фасок под сварку производятся при рабочем движении листа, задаваемом валками. Большое число последовательно рас­положенных пар неподвижных резцов 1 снимают общий припуск, равный 25 мм.

Формовка листа в трубную заготовку происходит за три операции. Операция 4 подгибки кромок выполняется в процессе движения листа через кромкогибочный стан. На выходе из стана подгибки кромок лист захватывается упором цепного конвейера и подается под пресс (операция5), выталкивая при этом ранее сформованную заготовку. Лист 1 изгибается пуансоном 2 с помощью роликов.?. Фор­мовка производится до упора листа в постель 4. Третья формовочная операция — окончательная фор­мовка половины трубы (операция 6).

Два отформованных корыта подаются на две паралдельные нитки входных роликовых конвейеров сборочного устройства (операция 7). Кромки заготовок выравнивающим приспособлением устанавли­ваются в одной горизонтальной плоскости и в таком положении заготовки роликовым конвейером по­даются в раскрытое сборочное устройство для выполнения операции 8. Штоки 1 пневмоцилиндров, по­ворачивая рычаги 2, устанавливают заготовки в исходное для подачи в сварочный стан положение, об­разуя цилиндрическую трубу с вертикальным разъемом, задаваемым деталями 3 и 4.

Собранная труба в сварочный стан подается (операция 9) упором 1 цепного заталкивателя 2 со скоростью, несколько превышающей скорость сварки. При этом направляющий нож 1 (операция 10) стана для сварки первого наружного шва попадает в зазор между верхними кромками заготовок, на­правляя стык под сварочную головку. Движение трубы обеспечивается приводными горизонтальными валками стана, причем щель между кромками по мере продвижения заготовки уменьшается благодаря боковому давлению вертикальных приводных валков и в зоне сварки зазор отсутствует. Вытекание сварочной ванны предотвращают установленной на раме 2 оправки замкнутой лентой 3 из шарнирно скрепленных пластин с медными накладками. Движение трубы увлекает ленту, и под сварочной ванной всегда находится охлажденная пластина.

Сварку под флюсом ведут двумя дугами, горящими в одной сварочной ванне, что при толщине стен­ки 12 мм обеспечивает хорошее формирование шва при скорости сварки 170 ... 190 м/ч. Сваренная первым наружным швом заготовка поворачивается разъемом вверх и роликовым конвейером подается к такому же стану для сварки второго наружного шва. К установке для сварки внутреннего шва (опера­ция 11) труба поступает после разворота швом вниз. В таком положении со скоростью сварки труба надвигается на сварочную головку, закрепленную на длинной штанге. Таким же образом выполняется и второй внутренний шов.

После контроля и исправления дефектов трубы подвергают правке для обеспечения требуемой фор­мы поперечного сечения и допуска на диаметр. Этой операции пред-” шествуют торцовка и снятие фа­сок по концам труб (операция 12) и снятие усиления на концах внутренних швов (операция 13). Правка (операция 14 и 15) выполняется в гидравлическом прессе-расширителе. Трубу 1 заключают в толсто­стенную матрицу 2, вводят конусные заглушки, уплотняющие и калибрующие ее концы. Внутренним давлением раздают диаметр на 1 ... 1,2 %, чем достигается правка трубы по всей длине и калибровка по диаметру. Затем давление снижают до испытательного и дают выдержку около 30 с.

Технологические операции изготовления труб на Харцызском трубном заводе приведены на рис. 2 (лист 163) . Технология изготовления двенадцатиметровых прямошовных труб диаметром 1020 ... 1420 мм на Харцызском трубном заводе отличается последовательностью выполнения швов, приемами фор­мовки и калибровки труб, а также организацией контроля качества. Листы после выборочного ультра­звукового контроля (рис. 2, операция 1) и правки (операция 2) центрируются и проходят через станок для обработки кромок, снятия фасок и нанесения риски (операция 3), используемой при автоматиче­ском направлении электрода по стыку.

Формовка полуцилиндрических заготовок (операция 4) происходит в роликах семиклетьевого стана, откуда они попарно поступают на сборку (операция 5) и прихватку технологическими швами, выпол­няемыми или ТВЧ, или в среде углекислого газа в одном из двух агрегатов, установленных параллельно друг другу. При выполнении технологических швов ТВЧ (операция 6) стыки располагают в горизон­тальной плоскости и сваривают одновременно с последующим удалением внутреннего грата (операция

7) . При выполнении технологических швов в СО2 (операция 8) стыки располагают в вертикальной плос­кости и сваривают последовательно с кантовкой на 180° шестью однодуговыми аппаратами, установ­ленными через каждые два метра, при движении трубы со скоростью сварки на длине, несколько пре­вышающей расстояние между сварочными головками.

После визуального контроля технологических швов и приварки технологических планок (операция

8) трубы поступают на сварку внутренних рабочих швов (операция 9), где перемещение трубы со сва­рочной скоростью обеспечивается цепным заталкивателем, а прием и выдача трубы с маршевой скоро­стью — роликовым конвейером. Сварку осуществляют трехдуговым аппаратом А-1448 "на спуск”, сле­жение за направлением электродов по стыку производится автоматически или визуально путем совме­щения вертикальной линии "креста" на экране телевизора с риской на внутренней поверхности трубы. После выполнения каждого рабочего шва поверхность трубы очищают на установках с поворотной ра­мой (операция 10). Станы для выполнения наружных рабочих швов (операция 11) отличаются только расположением сварочного аппарата, за положением электродов относительно стыка сварщик следит с помощью свето указателя.

Предварительно охлажденные водой и моющим раствором (операция 12) трубы проходят сплошной ультразвуковой контроль (операция 13) наружных и внутренних рабочих швов с отметкой дефектных мест краской. При наличии дефектных отметок труба направляется на рент-генотелевизионную уста­новку для расшифровки (операция 14). После обрезки концов трубы и снятия усиления внутреннего шва на длине 150 мм фрезерными головками (операция 15) внутренняя поверхность трубы промывает­ся на поворотной секции роликового конвейера с помощью гидромонитора и подается на калибровку, осуществляемую гидромеханическим экспандером путем последовательной раздачи по всей длине (опе­рация 16). Для этого трубу шагами надвигают на калибровочную головку экспандера. При неподвижной трубе шток силового цилиндра перемещает центральный граненый клин и раздвигает рабочие сегмен­ты, обеспечивая раздачу участка трубы до заданного диаметра. Откалиброванные трубы проходят гид­роиспытание внутренним давлением, а затем контролируются повторно ультразвуком с целью выявле­ния дефектов, раскрывшихся в процессе калибровки и гидроиспытания. Обработка кромок концов труб (операция 17) выполняется одновременно двумя вращающимися резцовыми головками.

Оставить комментарий