Технология плазменного упрочнения

Задачей разработки технологии плазменного упрочнения является получение на детали упрочненного слоя с заданными эксплуатационны­ми характеристиками (износостойкость, прочность, трещиностойкость, выносливость и др.).

Глубина закаленной зоны зависит от плотности мощности источни­ка нагрева и скорости его перемещения. Глубину закалки или оплавле­ния сталей и чугунов определяют по формуле [17]

Z = Р / (do)0'4,

где Z — толщина закаленного или оплавленного слоя; Р — мощ­ность плазмотрона; d — диаметр сопла плазмотрона; о — скорость перемещения плазмотрона.

Наиболее широкое распространение получило плазменное упроч­нение брз оплавления слоев. Характер распределения микротвердости

Технология плазменного упрочнения

Рис. 5. Характер распределения микротвердости по глубине (а) и ширине (б) ЗТВ плазменной струи при обработке без оплавления

 

Технология плазменного упрочнения

по глубине S и ширине L ЗТВ плазменной струи при обработке без оплавления показан на рис. 5. В табл. 1 приведены значения микро­твердости и размеров ЗТВ для различных сталей [1].

Эти данные получены при обработке сталей плазмотроном косвен­ного действия с диаметром сопла 6 мм. Основными параметрами про­цесса плазменного упрочнения являются сила тока, напряжение на дуге, скорость перемещения плазмотрона. На силу тока и напряжение оказы­вают влияние расход плазмообразующего газа, диаметр и длина канала сопла, расстояние от среза сопла до обрабатываемой поверхности.

Таблица 1. Оптимальные режимы плазменного упрочнения сталей

без оплавления

Сталь

Оптимальный режим обработки

Микротвердость Н, МПа

Сте­

пень

упроч­

нения

К„

Размеры упрочненной зоны, мм

Сила тока дуги, А

Скорость переме­щения, м/ч

исходной

структуры

в закален­ной зоне

5ЗТВ

53.3

8П. З

Чтв

4.3

4.3

ЗОХГСА

400

20

1950-2100

7400-7700

3,5

3,9

3,3

14,5

13,5

12,5

7,5

45

400

20

1700-1800

8200-8400

4,7

4,0

3,6

10,0

14,0

13,2

6,0

50XN

400

25

1900-2000

8400-8600

4,5

3,9

3,6

9,5

14,0

13,3

5,0

65ХЗМФ 400

30

1850-2000

8750-8850

4,7

3,7

3,4

8,0

13,7

13,1

4,5

М76

400

32

2300-2450

9950-10050

4,0

3,3

3,1

4,5

12,9

12,4

3,5

9ХФ

400

35

2600-2750

10500-10750 3,8

3,1

2,9

6,0

12,5

11,9

4,5

150ХНМ 400

40

3200-3600

9600-9750

3,1

3,5

2,8

16,0

11,5

10,6

7,5

Примечание. В таблице приняты следующие обозначения: степень упрочнения Км — соотношение микротвердости закаленной зоны и исходной структуры; 5ЗТВ, 533 — глубина зоны термического влияния и закаленной зоны; 6ПЗ' — относительная глубина переходной зоны (5п з'=(йп. з/6зтв)'ЮО%); L3tb’ L3.3 — ширина зоны термического воздействия и закаленной зоны; *-п. з* — относительная ширина переходной зоны (Ln 3*= (Ln3/L3TB)-100%).

При варьировании плотности мощности плазменного нагрева обычно регулируют силу тока и скорость перемещения, оставляя другие параметры без изменения. При плазменной закалке больших поверхностей возникает проблема перекрытия соседних закаленных областей. Наиболее широко встречаются два случая последователь­ного упрочнения полос: обработка плоских поверхностей и обработка цилиндрических поверхностей. При этом важной характеристикой является коэффициент перекрытия

= S ' Цз. з -

где S — шаг между закаленными зонами; Ц 3 — ширина закален­ной зоны.

Полосы могут быть выполнены с перекрытием (при Кп < 1) и без перекрытия (при Кп> 1). Под действием теплового поля, возникающего при формировании очередной полосы, происходит частичный отпуск соседних закаленных зон. При этом распределение твердости по ширине ЗТВ будет представлять собой чередование участков с ее высокими и низкими значениями. Во многих случаях расположение упрочненных полос на некотором расстоянии друг от друга так, чтобы обработанная плазменной дугой площадь составляла 20-50% общей площади, приводит к наибольшей износостойкости.

Технология плазменного упрочненияОбработку плоских поверхнос­тей ведут по двум схемам выполне­ния полос (рис. 6): линейной (а) и клеточной (6). После выполнения каждой полосы деталь или плазмо­трон периодически смещают в по­перечном направлении на расстоя­ние, равное шагу S. Наиболее про­сто при клеточной схеме полосы выполнять под прямым углом друг к другу и с одинаковым шагом по обеим координатам, хотя больших сложностей для наложения полос не под прямым углом и для упроч­нения с Sx*Sy нет.

Цилиндрические поверхности обрабатывают преимущественно по четырем схемам (рис. 7): а — поло­су выполняют по одной винтовой линии; б — полосу выполняют по

Технология плазменного упрочнения

двум винтовым линиям навстречу друг другу с постоянной осевой по­дачей S; в — кольцевые полосы выполняют с дискретной осевой пода­чей S; г— полосы выполняют вдоль оси по образующей с периодичес­ким вращением детали для смещения на шаг S.

Подпись: можности поверхностного упрочнения металлов: повышает произво-дительность и качество обработки; позволяет осуществить комбиниро
Подпись: Таблица 2. Влияние охлаждающей воды на критическую плотность мощности и максимальную поверхностную твердость сталей 9ХФ и У8 Параметр Обработка на воздухе в воде W-i 1,2/1,7 1,2/1,45 W2 2,9/3,3 3,2/3,6 W3 3,3/3,9 39/4,2 Но 280/220 280/220 НУ 900/950 950/1000 Примечания. 1. В числителе приведены значения для стали 9ХФ, в знаменателе — для стали У8. 2. Н0 — исходная микротвердость сталей; HV — максимальная поверхностная твердость по Виккерсу при нагрузке 10 И. Подпись: ванное воздействие на рабочие по-верхности деталей; улучшает эксплу-атационные свойства изделий [12]. В табл. 2 приведены сравни-тельные данные о влиянии охлаж-дающей воды на критическую плот-ность мощности (см. рис. 2) и мак-симальную поверхностную твердость сталей 9ХФ и У8. При использовании воды уве-личивается максимальная поверх-ностная твердость и сдвигаются вправо пороги W2 и W3, т. е. начало оплавления поверхности происходит при больших значениях плотности мощности (см. рис. 2). Диапазон гарантированного упрочнения
По этим же схемам ведут упрочнение внутренних цилиндрических поверхностей. При этом минимальный внутренний диаметр упрочня­емых деталей ограничивают размеры плазмотрона для внутреннего упрочнения. Плазменное упрочнение в жидких средах расширяет воз­

W2-W3 при обработке в жидкой среде примерно на 20-30% шире, что облегчает выбор режимов упрочнения. Глубина упрочненного слоя при обработке в воде на 30-40% меньше, чем на воздухе. Максимальная твердость на поверхности возрастает примерно на 15%.

В качестве жидкой среды (кроме воды) используют концентриро­ванные растворы солей аммония [12]. При одних и тех же параметрах плазмы применение активной жидкой среды повышает поверхностную твердость на 20% по сравнению с закалкой в воде. При этом допол­нительный упрочняющий эффект за счет азотирования наблюдается

Технология плазменного упрочнениятолько при плотности мощности, со­ответствующей третьему энергети­ческому порогу W3, т. е. при оплав­лении поверхностного слоя.

Установлено, что толщина слоя образца из стали 20, обработанного на режимах, обеспечивающих ска­чок поверхностной твердости до 250 HV (в 2-2,5 раза больше исход­ной), составляла 25-40 мкм. Азоти­рованный слой представлял собой белую, плохо травящуюся полосу карбонатного состава, содержа­щую примерно 4% азота и 1,5% уг­лерода. Износостойкость образцов, упрочненных с дополнительным азотированием в жидкой среде, на 30% выше, чем при аналогичной обработке в воде и на воздухе.

Используя активные жидкие среды и плазмообразующие газы, можно проводить комбинированное насыщение поверхности азотом, уг­леродом и бором, что в сочетании с термическим упрочнением увеличи­вает эффективность процесса.

Одним из направлений повыше­ния качества упрочненных слоев яв­ляется использование плазменного циклического упрочнения. Выделяют три основных способа плазменного циклического упрочнения (рис. 8}
[13]. Плазменное циклическое упрочнение способом А (рис. 8, а) прово­дят при постоянных режимах обработки в интервале плотностей мощно­сти W2-W3. После определенного числа циклов изменения в структуре упрочненного слоя исследованных марок сталей прекращаются (табл. 3).

плазменном упрочнении

Таблица 3. Характеристика упрочненного слоя при циклическом

Сталь

Число

ЦИКЛОВ

Микротвердость

Ширина,

ММ

Глубина,

мм

исходная

в центре зоны закалки

в переходной зоне

45

1

180

790

250

6,0

0,75

2

840

270

8,0

0,90

3

850

270

10,0

1,00

4

845

260

10,2

1,20

5

840

260

10,3

1,30

6

840

260

10,0

1,30

9ХФ

1

m

895

390

7,0

0,60

2

920

310

8,0

0,75

3

940

320

10,0

0,90

4

945

320

10,2

1,00

5

935

310

10,2

1,00

6

940

310

10,2

1,00

ЗОХГСА 1

190

650

165

7,0

0,75

2

710

180

9,0

0,95

3

740

182

10,0

1,00

4

745

180

10,0

1,00

5

740

180

10,2

1,10

6

740

180

10,2

1,Ю

20

1

120

410

150

6

0,66

2

470

160

8

0,75

3

480

160

9

0,85

4

470

160

10

0,90

5

475

161

10

0,90

65Г

1

290

840

290

7,0

0,70

2

890

310

9,0

0,90

3

900

310

10,0

0,95

4

905

310

10,2

1,00

5

900

300

10,2

1,00

6

910

305

10,3

1,10

7

905

305

10,3

1,10

8

905

305

10,3

1,10

У8

1

290

870

290

7,0

0,75

2

950

310

8,0

0,95

3

1020

390

10,0

1,20

4

1030

410

10,2

1,30

5

1030

410

10,2

1,30

6

1035

410

10,2

1,30

7

1030

410

10,2

1,30

По мере увеличения числа циклов мартенситная структура упроч­ненного слоя становится более дисперсной по сравнению со структу­рой при обычной плазменной закалке. Повышаются микротвердость, ширина и глубина упрочненного слоя от цикла к циклу. После трех цик­лов нагрева упрочненный слой на всех сталях состоит из зон закалки, отпуска и переходной к основному металлу. Структура металла зоны отпуска высокодисперсная трооститно-сорбитная.

Плазменное циклическое упрочнение по способу В (рис. 8, 6), отли­чающееся повышением температуры нагрева от цикла к циклу, харак­теризуется теми же закономерностями, что и по способу А — увеличе­нием микротвердости, ширины и глубины упрочненного слоя от цикла к циклу, получением высокодисперсной структуры мартенсита в упроч­ненном слое, образованием пластичного слоя — зоны отпуска после третьего цикла упрочнения. На рис. 9 показано влияние числа циклов на поверхностную твердость различных сталей при переменных режи­мах упрочнения (способ В). При упрочнении по способу С (рис. 8, в) по­сле двух циклов закалки проводят отпуск, что обеспечивает получение равновесной структуры благодаря выделению углерода из мартенсита закалки и остаточного аустенита, а также снижение внутренних струк­турных микронапряжений.

Подпись: Рис. 9. Зависимость поверхностной твердости сталей от числа циклов при многоцикловом упрочнении с переменными режимами Важным преимуществом плазменного циклического упрочнения является наличие более широких возможностей регулирования трещи - ностойкости упрочненных слоев. Следует отметить, что наиболее рас­пространенными дефектами в деталях, подвергнутых плазменному уп­рочнению, являются продольные и поперечные трещины, которые рас­полагаются в упрочненном слое и переходной зоне, в ряде случаев выходя на поверхность. По времени появления и состоянию поверхности эти трещины могут быть отнесены к холодным. На образование трещин влияет ряд факторов: структурный, деформационный (фактор напря­жений) и водородный [1,13, 16, 18]. Увеличение степени дисперсности мартенсита — одно из главных на­правлений повышения трещино - стойкости упрочненных слоев.

Наряду с измельчением зерна в упрочненном слое важным факто­
ром повышения трещиностойкости при плазменном циклическом упрочнении является наличие зоны отпуска. Разрушение образцов после двойной закалки происходит по «множественному» механизму с торможением трещины на границе закаленного и переходного слоя к основному металлу [13]. Первой причиной торможения является пере­ход остаточных напряжений в этом месте от сжимающих к растягива­ющим, второй — большая пластичность металла на границе закаленной и переходной зоны.

Формирование напряжений при охлаждении поверхности, под­вергнутой плазменной закалке, можно представить следующим обра­зом. После прекращения воздействия плазменной дуги наиболее быст­ро охлаждается внутренний слой металла, расположенный возле не - прогретого исходного слоя, а приповерхностный слой — в последнюю очередь. В процессе сжатия он воздействует на внутренний слой, фор­мируя в нем сжимающие напряжения, в то время как на поверхности формируются растягивающие. При этом в поверхностном слое сталей мартенситное превращение происходит в последнюю очередь. По­скольку мартенсит имеет больший объем, то в приповерхностном слое в это время за счет фазовых напряжений происходит расширение и возникают сжимающие напряжения. В результате величина и знак ос­таточных напряжений аост зависят от соотношения термических сттерм и фазовых Стфаз напряжений с учетом возможных пластических эффектов. При атерм > афаз на поверхности формируются растягивающие напря­жения, а при отеры < офаз — сжимающие.

Решающее влияние на значение и характер суммарных напряже­ний оказывает время перемены знака термических напряжений по отношению ко времени появления структурных превращений [3]. Если структурные превращения произошли до перемены знака термических напряжений, то суммарные напряжения уменьшаются, в противном случае — увеличиваются.

Процесс плазменного упрочнения осуществляют таким образом, чтобы избежать появления растягивающих напряжений. С этой целью оптимизируют скорость нагрева, используют термоциклирование, регулируют величину перекрытия упрочняющих слоев и др.

Роль водородного фактора в образовании трещин при плазменном упрочнении изучена недостаточно [18]. Установлено, что содержание водорода в упрочненном слое зависит от марки стали и способа упроч­нения [18]. Максимальное количество водорода зафиксировано при плазменном упрочнении в жидких средах, несколько меньшее — при плазменном легировании и минимальное — при плазменной закалке. Основными источниками водорода при плазменном упрочнении явля­

ются плазмообразующий газ, легирующие пасты и обмазки, охлаждаю­щая жидкость и загрязненная поверхность.

С увеличением мощности плазменной струи и расхода плазмооб­разующего газа количество диффузионного и остаточного водорода по­вышается. С увеличением диаметра сопла плазмотрона возрастает со­держание диффузионного водорода, а с повышением скорости обра­ботки — снижается. С ростом толщины водной прослойки наблюдали увеличение количества диффузионного водорода в упрочненном слое.

При всех способах циклического плазменного упрочнения наблю­дали снижение диффузионного водорода [13]. Таким образом, при плазменном упрочнении существует ряд факторов, которые могут при­вести к образованию трещин. Но в то же время технология плазменно­го упрочнения позволяет использовать ряд приемов и способов, кото­рые существенно повышают трещиностойкость упрочненных слоев.

Плазменное упрочнение с оплавлением поверхности менее рас­пространено, чем упрочнение без оплавления. Оплавление поверхнос­ти сталей и чугунов определяют по формуле [17]

Р / d(du)0’4 = (АТПЛ - Т0) / 0,77а0'4 ,

где Р — мощность плазменной дуги; d — диаметр сопла плазмо­трона; о — скорость перемещения плазмотрона; X, а — соответственно теплопроводность и температуропроводность материала; Тпл — темпе­ратура плавления; Т0 — исходная температура нагреваемого тела.

В ряде случаев к упрочнению с оплавлением прибегают с целью обеспечения более высокой трещиностойкости, но этот технологический прием эффективен только для сталей, содержащих менее 0,35% углеро­да [1]. Что касается плазменного упрочнения с оплавлением сталей, со­держащих более 0,35% углерода, то оно может быть применено только для деталей, работающих в условиях интенсивного изнашивания и не испытывающих значительных ударных и знакопеременных нагрузок.

Получило распространение плазменное упрочнение с поверхност­ным оплавлением чугунных деталей [1]. При этом дополнительным фак­тором повышения срока службы деталей является создание поверхно­стного отбеленного слоя с высокой износостойкостью. Образования трещин удается избежать при использовании предварительного подо­грева до температуры более 350 °С.

Доказана возможность получения теплостойких структур типа белого чугуна на низкоуглеродистой стали 20 при плазменном легиро­вании углеродом из твердой обмазки в условиях оплавления [19]. Кро­ме упрочнения без оплавления и с оплавлением, химико-термической плазменной обработки, применяют комбинированное упрочнение с использованием плазменного нагрева в сочетании с другими спосо­бами объемной или поверхностной термической обработки [1].

К перспективным способам комбинированного упрочнения относят плазменную закалку в сочетании с предварительной закалкой токами высокой частоты. При таком способе упрочнения детали имеют ком­позиционный рабочий слой с высокой износостойкостью и трещино- стойкостью, а также относительно мягкую и пластичную сердцевину. Глубину упрочненного слоя можно регулировать за счет закалки ТВЧ в достаточно широких пределах.

ОАО «УкрИСП» проводило эксперименты по возможности исполь­зования комбинированного упрочнения (ТВЧ + плазма) применительно к ходовым винтам передачи винт—гайка качения. Длинномерные вин­ты этих передач изготавливают из стали 9ХФ и упрочняют закалкой ТВЧ, после чего деталь подвергают окончательной механической обра­ботке (шлифовке). Испытания проводили на специальных образцах с резьбовыми канавками. Металлографические исследования исходной структуры показали, что микротвердость составляет 2690-2780 МПа при наличии карбидов, характерных для отожженной стали. После закалки ТВЧ наблюдали растворение карбидов. Сохранялась наслед­ственность исходной отожженной структуры, что характерно для скоро­стных способов закалки. Микротвердость после закалки ТВЧ составила 6370-7890 МПа, а микротвердость зоны плазменной закалки после ТВЧ изменялась в пределах 8500-10000 МПа.

После закаленной зоны следует зона отпуска значительной протя­женности. Закаленные по различной технологии образцы испытывали на изнашивание при контактных напряжениях 1000-9000 МПа. Испыта­ния проводили до наработки 1 и 28,7 млн. циклов. Степень деформации оценивали по глубине дорожки качения. Результаты испытаний образ­цов на контактную усталость приведены в табл. 4.

Таблица 4. Результаты испытаний образцов из стали 9ХФ на контактную усталость

Наработка,

Глубина дорожки качения, мкм, при различных вариантах обработки

млн. циклов

Закалка ТВЧ

Сырые образцы+плазма

Упрочнение ТВЧ+ллазма

1

1

2,8

0

28,7

4,4

28

0

При упрочнении ТВЧ + плазма наличие протяженной зоны высоко­температурного отпуска с пониженной микротвердостью не сказывает­ся отрицательно на износостойкости образцов. По-видимому, в услови­ях высоких контактных нагрузок, наблюдающихся при работе пары винт—гайка качения, слой с пониженной микротвердостью, имеющий структуру троостита отпуска, оказывает положительное воздействие за счет своих высоких упругих свойств. Этот слой может влиять на способ­ность поверхности, подвергнутой плазменной закалке после закалки ТВЧ, сопротивляться пластической деформации.

Для деталей, эксплуатируемых при значительных динамических нагрузках, рекомендуют комплексное упрочнение, включающее закал­ку ТВЧ + плазменную обработку с промежуточным объемным отпус­ком [1]. В зависимости от требуемого уровня служебных свойств тем­пературу промежуточного отпуска назначают в интервале 200-400 °С.

Комментарии закрыты.