Режим сварки сопротивлением определяется установочной длиной 1г + ^2) длительностью нагрева /0, программами усилия сжатия Ре и плотностью тока /с. При чрезмерной /0 и малом Рс отмечается выплеск, а при малой — непровар. Проволоку из углеродистой стали правят

90-г-120

и сваривают при /0 = (12 - р 15) -|--------- - — с термообработкой соеди-

Ч‘

нений при /т = 0,6 — 0,8/о. С увеличением d проволоки от 1 мм до 5 мм / снижается от 400—450 А/мм2 до 80—100 А/мм2, a te увеличивает­ся от 0,5 до 2 с. Обычно сваривают при малом начальном и большом конечном Ре. Начальное Рс подбирают, исходя из плавления металла торцов, а конечное о учетом улучшения структуры металла соедине­ния. Возможна также сварка с постоянным давлением, близким у ста­ли к 2—4 кгс/мм2, меди к 1,5—2 кгс/мма, алюминия к 1—1,5 кгс/мма. Усилие зажатия Рзат в 2—3 раза больше Р0.

Потери металла на подогрев при большой / для низкоуглеродистой стали составляют (0,5—l,0)d, алюминия и латуни (1—2)й и меди (1,5—2,5)d. Припуск на осадку в 1,5—1,7 раза меньше этих потерь. Длительность осадки под током /00<т при повышенном давлении близ­ка к 0,05d. У высокопрочных проволок конечное давление достигает 10—15 кгс/мм2. Мощность W при ПВ-50% ориентировочно выбирают равной d проволоки или исходя из 0,3—0,5 кВ - А/мм2.

. Равномерность нагрева достигается специальной подготовкой торцов (см. рис. 53 е—ж). Скос на 10—30° у жаропрочных проволок обеспечивает при начальном давлении 1—3 кгс/мм2 равномерный на­грев, а после деформации на 20—25% при давлении до 30—40 кгс/мм^ доброкачественные соединения. Также целесообразны скосы на тру­бах. Проволоку часто сваривают при плоских торцах, полученных резкой на дисковых ножах с отверстиями, перпендикулярными плос­кости реза и близкими к d проволоки. Плоскости ножей должны плот­но прилегать друг к другу, а подвижный нож должен быть в 2—3 ра­за толще неподвижного. Повышенная / локализует нагрев торцов. По­лезна предварительная опрессовка торцов, включение тока, снижение давления при нагреве до 0,5—0,8 Гпл и повторное повышение давле­ния.

Разнородные металлы иногда сваривают через биметаллические или спеченные пластины, а тугоплавкие металлы через пасту из ги­дридов металла или порошок металла.

Более теплопроводный из разнородных материалов сваривается при большей установочной длине, которая оценивается по равномер­ности нагрева. У цветных металлов 1Х + 1г увеличивают, раздвигая токоведущие электроды, а соосность обеспечивают промежуточными изолированными вставками, которые уменьшают зону деформируемо­го металла около стыка.

При такой схеме медные витки сваривают со срезанием грата но­жами при начальном давлении 0,3—0,8 кгс/мм2 и конечном — 35—45 кгс/мм2. Плотность тока составляет ПО—180 А/мм2, а укорочение (2,0—3)6, из которого на подогрев расходуется (0,5—0,6)6, а на нагрев под током — (1,4—2,4)6. Витки сечением 1,8 X 1,2 и 4,5 X 12,5 мм2 при подогреве укорачиваются на 2 и 4,2 мм, а при осадке — на 3,2 мм и 6,4 мм соответственно. По такой же схеме соединяют провод из чис­той меди диаметром 7—16 мм при / = 380 А/мм2 и средней температу­ре нагрева 0,7—0,75 Тпл. Начальное давление составляет 0,1—0,3 кгс/мм2, а конечное — 35—40 кгс/мм2. Концентрированный нагрев контактной зоны и большие скорости осадки о00 = 150 — 250 мм/с исключают разупрочнение металла и обеспечивают высокие пласти­ческие и электрические свойства соединений.

Детали сечением более 300 мм2 сваривают в защитных газах. Тру­бы диаметром 32 X 4 мм из стали 20 и ряда хромистых сталей свари­вают в смесях азота с водородом, очищенных от кислорода и влаги при скосе кромок 6°, усилии подогрева 650 кгс и осадке 4000 кгс длительности 4 с и токе 11—12 кА. Средняя удельная мощность близка к 0,1 кВт/mm2. Трубы на участках нагрева тщательно зачища­ют от окислов, ржавчины и грязи; газ подают в камеры через фильт­ры, исключающие интенсивное омывание нагретого металла.

Иногда стыки изолируют материалами, плавящимися при более низкой температуре. Без расплавления стыки соединяют тогда, когда сварка в жидком состоянии невозможна.