Сварка легированных и углеродистых закаливающихся сталей

К этой группе относятся стали с суммарным содержанием легирующих элементов до 10%. Они обладают высокими прочно­стными и пластическими характеристиками, повышенной стойко­стью против хрупкого разрушения и некоторыми специальными свойствами. Прочность таких сталей 800—2000 МПа, поэтому их используют в ответственных конструкциях, воспринимающих зна­чительные нагрузки, например в авиационной технике, химическом и энергетическом машиностроении и др.

Химический состав и механические характеристики некоторых сталей этой группы приведены в табл. 19.3. Для сталей этой группы характерным является многокомпонентное комплексное легирова­ние. Почти все стали этой группы относятся к перлитному классу. Однако некоторые из них, содержащие легирующих элементов 5—6% и более, могут относиться к мартенситному или переходным классам (30Х2ГСНВМ. 28ХЗСНМВФЛ и др.). Высокие механиче­ские свойства среднелегированных сталей достигаются при соот­ветствующем легировании и надлежащей термической обработкой, после которой проявляется положительное влияние легирования. Поэтому такие конструкционные стали характеризуются как хими­ческим составом, так и видом термической обработки. Стали этой группы, как правило, подвергают улучшению (закалке с последую­щим высоким отпуском) или закалке и низкому отпуску. В качестве легирующих компонентов для этих сталей применяют хром, марга­нец, кремний, никель, титан и др. При изготовлении ряда конст­рукций от материала требуется также сохранение прочностных характеристик при высоких температурах и длительном воздействии постоянных нагрузок. Для повышения жаропрочности сталей в их состав дополнительно вводятся такие легирующие элементы, как молибден, вольфрам, ванадий, энергично повышающие температу­ру разупрочнения стали при нагреве. В отожженном состоянии предел прочности стали 25ХНВФА, в состав которой входят воль­фрам и ванадий, 850 МПа при 5 = 15%. Закалкой при 910°С, охлаждением в масле и последующим отпуском при 350°С получают ов = 1400 МПа, 5 — 10%. При высокой прочности сталь обладает достаточной пластичностью и хорошо сохраняет свои прочностные характеристики во время нагрева. При 300°С прочность составляет 90%, а при 500°С —50% от исходной.

К этой же группе закаливающихся сталей по своему отношению к сварке относят и нелегированные средне - и высокоуглеродистые стали с содержанием углерода 0,3—0,6% —стали 30, 35, 40, 45, 50, 60, 25Г, 35Г, 45Г. Высокоуглеродистые стали в сварных конструк­циях, как правило, не используются. Необходимость их сварки

о

о

о

1

1

I

о

40

о

<п

о

40

1

1

1

1

1

ь?

1

1

О

H

о 1—1

1

1

1

1

о

гН

40

, « я Є

15 я

800

0011

1600

1

1

1

1400

1600

О

СП

£

1

1

1

1

1

7

1—1

1

1—1

1

о

кп

1

04

еН

о

О

ОО

кп

СЯ

1—1

1

1

1

1

1

f

ОО

т

ш

1

о

o’

о'

V,

кп

ся

гч

сГ

о

wn

ЇК

I

1

1

7

7

1

1

т

і—*

•—1

о'

о

сГ

%

1—1

1

3

I

1

!

і-H

I

1

|

1

1

S

С-

Й

о

КП

І

СЬ

1

Ni

0,4

0,4

оо

т-Н

1

о

D

1—1

I

ся

t—1 1

СЯ

т

сп

гН

I

б

1

о

in

ГЯ

1

ОО

стч

1

о

1—1

1—1

сГ

сГ

1-Н

СЯ

і“Н

І

о

6

•-І

І“Н

1

ГЯ

1

f

Сгч

f

f

СЯ

1—1

1

О

7

oO

ач

J

а,

КП

СП

VD

С7Ч

04

д

о'

о

о

cf

і—«

©~

гН

Wn

ч*

f

Г-

гп

f

СЛ

СЯ

І

гя

7

ся

1-Н

I

1

ГЯ •—1 I

ГЯ

‘ |'

CTS

оч

04

СЯ

ь

гН

Оч

о

о

о

о

о

О

О

©

c,

l-н

v

сп

іЧ

40

9

ОО

О

с

9"

оо

о

СП

s

1

ОС

о

0,8—

1

О

7

СП

о

•Г)

О

7

СП

о

7

о

1

о

1-^

ос

СЯ

СН

tJ-

си^

3

3

кп

00

СЯ

гп

СП

и

7

т

ОО

т

с-

7

кп

7

КП

f

ОО

7

7

ся

ся

ся

гп

сп

о

СЯ

СЭ

о

о

о

о

о

о"

О

o’

і

к

2

1

1

Р2

К

га

р

и

и

S

ся

и

Ж

U

к

U

к

и,

ё

й

оО

к

ё

О

ё

=1 ч—<

Ч

ГГ, 1

СП

СП

|

ся |

га

 

Подпись: Примечание. Термообработка для стали 25ХГСА — нормализация, для остальных —закалка и отпуск.
Подпись: 19.3. Высокопрочные легированные стали для сварных конструкций

 

возникает при наплавке и ремонте. Для изготовления сварных узлов из легированных высокопрочных сталей используется большинство известных способов сварки плавлением. Однако этот технологиче­ский процесс более сложен по сравнению с процессом изготовления конструкций из сталей предыдущей группы. Эти материалы отно­сятся к закаливающимся сталям, поэтому в сварных соединениях могут образовываться хрупкие и малопластичные зоны, чувстви­тельные к возникновению трещин. Характерными общими трудно­стями при сварке этих сталей являются:

образование закалочных структур при охлаждении после сварки и в связи с этим склонность к холодным трещинам;

опасность образования горячих трещин;

разупрочнение металла сварного соединения по сравнению с основным металлом. Это необходимо учитывать при разработке технологии и предусматривать специальные мероприятия для пре­дохранения от подкалки и выравнивания свойств (подогрев перед сваркой, последующую термическую обработку и т. п.).

Для ответственных конструкций широко используют леї и рован - ные стані перлитного класса средней прочности с сгь = 900 1300

МПа. Это стали 25ХГСА, 30ХГСА и другие с меньшим или большим содержанием углерода и сложнолегированные стали с низким со­держанием углерода, например 12Х2НВФА, 23Х2НВФА. Они отли­чаются лучшей свариваемостью по сравнению с высокопрочными легированными сталями типа 30ХГСН2А, 28ХЗСНВФА, 30Х2ГСНВМ и другие с пь = 1500 т 2000 МПа. В зависимости от степени легирования и содержания углерода стали этой группы относятся к удовлетворительно, ограниченно или плохо свариваю­щимся сталям. Главная трудность при сварке сталей этой группы — образование закалочных структур и холодных трещин, поэтому основные металлургические и технологические меры по обеспече­нию качества сварных соединений основываются на устранении этой трудности и являются общими для большинства рассматрива­емых сталей.

Получение надежных сварных соединений осложняется также повышенной чувствительностью к концентраторам напряжений при статических и особенно при динамических нагрузках. Такая опасность гем больше, чем выше легирование стали, особенно углеродом, поэтому разрабатывать технологические процессы нуж­но очень тщательно, а также повышать культуру проектирования и производства.

Необходимые меры по обеспечению получения качествен­ных сварных соединений проводятся на разных этапах создания конструкций.

До сварки при составлении технологии главное внимание дол­жно быть уделено рациональному выбору сварочных материалов: основного и присадочного металла, защитных средств. Основной металл с пониженным содержанием углерода и примесей (серы, фосфора) обладает более высокой стойкостью против холодных и горячих трещин.

Для повышения пластичности сварного шва и увеличения со­противляемости трещинам содержание углерода в присадочном металле должно быть не более 0,15%; целесообразно предусмотреть широкую разделку' кромок, чтобы обеспечить формирование шва в основном за счет более пластичного присадочного металла. Высокая технологическая прочность сварного шва достигается при ограни­чении содержания легирующих элементов в присадочной прово­локе до следующих пределов, %: 0,15 С; 0,5 Si; 1,5 Мп; 1,5 Сг; 2,5 Ni; 0,5 V; 1,0 Mg; 0,5 Nb. В качестве защитных средств необходимо использовать покрытия и флюсы основного типа, а также инертные газы (для легированных сталей). Для уменьшения сварочных на­пряжений, являющихся одной из причин образования трещин, необходимо при конструировании избегать жестких узлов, скопле­ний швов, пересекающихся и близко расположенных швов.

Во время сварки предусматриваются следующие технологиче­ские меры:

1. Тщательная подготовка и сборка под сварку, минимальное смещение кромок (менее 10—15% толщины), минимальный зазор, качественные прихватки и зачистка кромок.

2. Регулирование термического цикла сварки для обеспечения требуемой скорости охлаждения шва и зоны термического влияния. Скорость охлаждения регулируют изменением режимов сварки (сада тока, скорость сварки, погонная энергия), применением специальных технологических приемов (сварка короткими и длин­ными участками, наложение отжигающего валика, сварка блоками, каскадом и др.) и применением подогрева, который может быть предварительным, сопутствующим и. последующим. Подогрев яв­ляется наиболее действенным способом регулирования скорости охлаждения, и его используют, когда регулированием режимов сварки и специальными технолога чески ми приемами не удается обеспечить требуемую скорость охлаждения и структуру сварного соединения. Чем выше содержание углерода и легирующих элемен­тов, тем выше температура подогрева.

3. Уменьшение содержания водорода в сварном шве, так как водород является одной из главных причин образования холодных трещин. Это достигается применением покрытых электродов с фтористо-кальциевыми покрытиями и основных флюсов, защитных газов с пониженной влажностью; сваркой на постоянном токе обратной полярности: тщательной подготовкой под сварку свари­ваемого и присадочного металла (зачистка, обезвоживание) и за­щитных материалов (сушка, прокалка).

4. Рациональная последовательность выполнения швов с целью уменьшения остаточных напряжений и деформаций.

После сварки для предотвращения холодных трещин производят незамедлительно высокий отпуск для снятия остаточных напряже­ний и стабилизации структуры. Для обеспечения равнопрочности сварного соединения после сварки производят полную термообра­ботку изделия, которая заключается в закалке и последующем высоком отпуске или в нормализации. Если габариты изделия и имеющееся оборудование допускают полную термообработку, то химический состав металла шва должен быть близок химическому составу основного металла.

Если полная термообработка невозможна, то проблема равно­прочности (обычно для сталей ав — 700 - ь 750 МПа) решается подбо]юм режимов сварки и легированием через присадочную проволоку. При сварке закаливающихся сталей применяют в ос­новном способы сварки —рудную дуговую, под флюсом, в защит­ных газах, электрошлаковую с использованием сварочных матери­алов, обеспечивающих заданную прочность и химический состав сварного шва.

Комментарии закрыты.