Расходуемые материалы для сварки

стандарт, являющийся дословным переводом стандарта ISO 14341:1997, который распространяется на защитные газы и их смеси, используемые в процессе дуговой сварки и резки. Согласно ДСТУ газы используют для:

• дуговой сварки вольфрамовым электродом в инертных газах (ТИП;

• дуговой сварки электродом, который плавится, в активных газах (МАГ);

в дуговой сварки электродом, который плавится, в инертных газах (МИГ);

• плазменно-дуговой сварки; .да - гщнс'К) < :

• плазменно-дуговой резки;

• защиты корня птва или других потребностей.

В соответствии со стандартом защитные газы классифицируют­ся в зависимости от его химического состава в сочетании ком­бинации защитного газа и присадочных проволок, которые используются при сварке. Стандарт также устанавливает допуски в отношении чистоты газа и их смесей. При сварке используются следующие защитные газы:

аргон инертный (негорючий и невзрывоопасный) газ, не образующий взрывчатых смесей с воздухом. Будучи тяжелее воз­духа в 1,380 раза, он обеспечивает хорошую газовую защиту сва­рочной ванны. При защите зоны горения дуги аргоном получают хорошо сформированные швы при сварке пеплавящимся элект­родом больиГинства металлов и плавящимся электродом алюминия и его сплавов. Как правило, аргон поставляется is сорокалитровых баллонах в газообразном состоянии. Объем газа в баллоне при давлении 14,7±0,5 МПа и температуре окружающей среды 20 °С составляет 6000 дм3;

гелий - химически инертен, но в отличие от аргона значитель­но легче воздуха (соотношение плотности между воздухом и гелием 1:0,138), что усложняет защиту сварочной ванны и требует его большего расхода. По сравнению с аргоном гелий обеспечивает более стабильный дуговой процесс и большую глубину проплав­ления основного металла (в зоне горения дуги выделяется больше теплоты), что особенно значимо при сварке металлов с высокой теплопроводностью. Для единичного и мелкосерийного производ­ства гелий поставляется в газообразном состоянии, объем которого в сорокалитровом баллоне при давлении 14,7±0,5 МПа и темпе­ратуре окружающей среды 20 °С составляет 6000 дм3;

азот химически пассивный (негорючий и невзрывоопас­ный) газ. Плотность почти такая же, как и у воздуха (соотношение плотности между воздухом и азотом 1:0,968). Используется в ка­честве инертного газа при сварке меди и ее сплавов плавящимся и неплавящимся электродом, а также в смеси с аргоном. Объем газа в сорокалитровом баллоне при давлении 14,7±0,5 МПа и температуре окружающей среды 20 °С составляет 6000 дм3;

диоксид углерода (двуокись углерода, углекислый газ) - бес­цветный газ со слабым запахом, широко используемый в пищевой промышленности, при тушении пожаров, сварке и в литейном производстве. Тяжелее воздуха (соотношение плотности между воздухом и углекислым газом 1:1,529). Для защиты реакционной зоны применяется углекислый газ, который отвечает требованиям ДСТУ ISO 14175:2004. Этим требованиям отвечает сварочная или пищевая углекислота. Поставляется в сжиженном состоянии, как правило, в сорокалитровых баллонах, заполненных на 60-70 %. Жидкая углекислота превращается в углекислый газ при под­воде к пей теплоты. Масса углекислоты в сжиженном состоянии, которая заправляется в баллон, составляет в среднем 25 кг. Давление в баллоне определяется температурой окружающей среды и при температуре 20 °С составляет 5,7 МПа. Плотность углекислоты в сжиженном состоянии при температуре 20 °С со­ставляет 0,925 кг/дм3. При нормальных условиях (20 °С и 1,013 бар) в случае испарения одного килограмма жидкой углекислоты образуется 509 дм3 газа. Для ориентировочных расчетов можно принять объем углекислого газа, находящегося и баллоне, около 12750 дм3. Этого количества газа при среднем расходе 6- 8 дм3/мин должно хватить на 28-35 ч непрерывной работы полу­автомата. Количество газа, оставшегося в баллоне, определяется только путем его взвешивания. Поэтому установка манометра на редукторе, который показывает давление в баллоне углекислого газа, не обязательна.

При выпуске газа из баллона вследствие эффекта дроссели­рования и поглощения теплоты при испарении жидкой углекислоты газ значительно охлаждается. При температуре в рабочей зоне ниже +5 °С или расходе газа из баллона больше 10-12 дм3/мин, под­водимой теплоты из окружающей среды может быть недостаточно. При снижении температуры углекислоты ниже -56,6 °С образуется сухой лед, который вместе с парами воды, присутствующими в С(>2, конденсируется на внутренних поверхностях вентиля баллона и редуктора, препятствуя их нормальной работе. Возможна закупорка редуктора замерзшей влагой и сухим льдом;

кислород является окислительным газом при сварке. При нор­мальных условиях — это бесцветный газ, без вкуса и запаха, малорастворим в воде, несколько тяжелее воздуха (соотношение плотности между воздухом и кислородом 1:1,105). В случае соз­дания смесей, применяемых для защиты реакционной зоны, используется кислород, который должен отвечать требованиям ДСТУ ISO 14175:2004. Его точка росы при давлении 1,013 бар составляет 35 °С, минимальная чистота — 99,5 %. Кислород пос­тавляется в газообразном состоянии в баллонах или втермоизоли - рованиых цистернах в состоянии низкотемпературной (криоген­ной) жидкости;

водород газ без цвета и запаха, практически не растворим в воде. Значительно легче воздуха. Соотношение плотности между воздухом и водородом 1:0,070. Допустимое содержание примесей регламентируется требованиями ДСТУ ISO 14175:2004 и не пре­вышает 0,5 %. Точка росы при давлении 1,013 бар составляет 50 °С. Водород поставляется в газообразном состоянии в баллонах или в состоянии низкотемпературной (криогенной) жидкости в термоизолированных цистернах.

В ДСТУ ISO 14175:2004 приведена классификация различных сочетаний составов защитных газов по группам в зависимости от

типа их реакций с присадочным и свариваемым металлами (табл. 4.1). ;

Для классификации использованы следующие символы:

R — восстановительные газовые смеси;

I инертные газы и газовые смеси;

М — окислительные смеси, содержащие кислород (Ml) или диоксид углерода (М2) или оба окислителя вместе (М3);

С - сильный окислительный газ или сильные окислительные смеси;

F химически пассивный газ или восстановительные газовые смеси. Если в установленный классификацией состав газов добавляют газы, указанные в табл. 4,1, то такую смесь обозначают буквой S.

Смеси групп R и М в зависимости от содержания гелия имеют следующие дополнительные идентификационные числа: (1) при его содержании > 0 до 33 %; (2) — при > 33 до 66 %; (3) — при > 66 до 95 % включительно.

Защитные газы обозначают словами «защитный газ», упоми­нанием стандарта ДСТУ ISO 14175:2004 и символом группы и идентификационным числом, указанным в табл. 4.1.

Пример 1. Газовую смесь, содержащую 30 % гелия, остальное — аргон, обозначают следующим образом:

Защитный газ ДСТУ ISO 14175-13.

Пример 2. Газовую смесь, содержащую 10 % углекислого газа, 3 % кислорода, остальное аргон, обозначают следующим образом: Защитный газ ДСТУ ISO 14175-М24.

Если аргон частично заменен гелием, содержание гелия обоз­начается дополнительным идентификационным числом (см. вы­ше). Это идентификационное число берут в скобки и ставят в конце обозначения.

Пример 3. Газовую смесь М21, содержащую 25 % гелия, обозначают следующим образом: Защитный газ ДСТУ ISO 14175-М21 (1).

Перечень защитных газов и их смесей в зависимости от исполь­зуемых технологий и свариваемых металлов приведен в табл. 4.2.

Состав защитного газа оказывает существенное влияние на глу­бину проплавления и формирование металла шва (рис. 4.2). Инер­тные газы не растворяются в металле сварочной ванны и не обра­зуют химических соединений с элементами, входящими в его сос­тав. При сварке в инертных газах электродную и присадочную про­волоки применяют такого же состава, что и свариваемый металл.

Символы1

Химический состав, об. %

группа

иденти-

фикаци-

Окислитель

Инертный

Восстанови­

тель

Химически

пассивный

Типичное

использование

Примечание

число

со2

о2

Аг

Не

н2

N2

R

і

-

-

Остальное2

-

>0 до 15

-

ТИГ, плазмен-

Восстановитель

2

»»

>15 до 35

но-дуговая свар­ка и резка, за­щита корня шва

I

1

-

-

100

-

-

-

МИГ, ТИГ,

Инертный

2

100

плазменно-

3

Остальное

>0 до 95

дуговая сварка, защита корня шва

М1

1

>0 до 5

-

Остальное2

-

>0 до 5

-

Слабый

2

>0 до 5

-

»»

-

-

- '

окислитель

3

-

>0 до 3

»»

-

_

-

4

>0 до 5

>0 до 3

»»

-

-

-

М2

1

>5 до 25

-

»»

-

_

2

-

>3 до 10

»»

-

-

-

МАГ

3

>0 до 5

>3 до 10

»»

4

>5 до 25

>0 до 8

»»

-

-

-

Сильный

окислитель

М3

1

>25 до 50

-

-

2

>10 до 15

»»

-

_

-

3

>5 до 50

>8 до 15

»»

-

-

- '

С

1

О

о

-

_

_

2

Остальное

>0 до 30

__

-

-

-

Окончание табл. 4.1

Символы1

Химический состав, об. %

группа

иденти­

фикаци­

онное

число

Окислитель

Инертный

Восстанови­

тель

Химически

пассивный

Типичное

использование

Примечание

со2

о2

Аг

Не

н2

м2

F

і

d

г г-

'

100

Плазменно­дуговая резка, защита корня

Химически

пассивный

2

-

-

-

-

>0 до 50

Осталь­

ное

шва

Восстановитель

1 Если химический состав не входит ни в одну из групп этой таблицы, то газовые смеси обозначают, как специальные газовые смеси, буквой S.

2 Аргон на 95 % может быть заменен гелием. Содержание гелия обозначается дополнительным идентификационным числом.

В настоящее время сварка в газовых смесях является достаточно востребованным технологическим процессом. Для газопитаиия оборудования используют баллоны с заранее приготовленной сме­сью, специальные смесители, а в некоторых случаях — специаль­ные двойные сопла. Преимущества защитных смесей заключаются в улучшении технологических и металлургических свойств защит­ной атмосферы и экономии дорогих газов.

Для сварки цветных металлов и специальных сплавов наиболее эффективна двойная смесь, состоящая из аргона и гелия, которая обеспечивает хорошее формирование швов и глубокое проплав ление основного металла. При ее использовании снижается раз­брызгивание и улучшается стабильность дугового процесса. Об­щая стоимость защитного газа значительно ниже, чем при исполь­зовании чистого гелия.

С точки зрения сочетания высоких сварочно-технологических характеристик и экономических показателей наиболее востребо­ваны двойные смеси на основе Аг + Ог, Аг + СОг (Защитный газ ДСТУ ISO 14175-MI 1-М14), Аг + Не (Защитный газ ДСТУ TSO 14175-13), Аг (82 %) + С02 (18 %) (МИКС-1) (Защитный газ ДСТУ ISO 14175-М21) и др., а также тройные смеси, которые обычно используют в разных соотношениях аргон, углекислый газ и кислород — Аг (81,2 %) + СОг (18 %) + О2 (0,8 %) (МИКС-2) (Защитный газ ДСТУ ISO 14175-М24) и др. . <j-

'Й СО, ’ ; ~ ’ Лг+С02 ; ■' Л 1-Юг '!

Расходуемые материалы для сварки

(і () а

Подпись: СОг АГ АН Не : Г9

г А <■

Рис. 4.2. Схемы влияния состава защитного газа на характер и глубину проплавления основного металла при сварке плавящимся электродом: а~в — тавровые соединения, г~е — стыковые

Таблица 4.2. Основные защитные газы и их смеси для сварки плавя­щимся и неплавящимся электродом

Свариваемые .металлм

Защитным газ при сварке (ДСТУ (SO 1-1175) |

плавящимся электродом (МИГ МАГ)

иепзавипшмея 1 электродом (ТИГ) 1

Низкоу і лсродистые и легированные конструкционные стали

СО2 (Cl), Аг (75-95 %) + СОг (5-25 %) (М21), Аг (75- 95 %) + + СОг (5-25 %) + Ог (0,5-8 %) (М24), СОг (70-85 %) + Ог (15-30 %) (С2) и др.

Аг (И )

Теплоустойчивые перлитные стали

СОг (СО, Аг (75- 95 %') + СОг (5-25 %) (М21), Ат (75- 95 %) + + СОг (5-25 %) + Ог (0,5-8 %) (М24) п др.

Аг (П)

Высоколегированные коррозшшноегойкие, жаростойкие п жароп­рочные4 стали

СОг (СО, Аг (ТО, Аг (75-95 %) т + СОг (5-25 V) (М21>, Аг (75-95 %) + СОг (5-25 %) + Ог (0,5-8 %) (М24), Аг (25-75 %) + + Не (25-75 %) (13) и др.

Аг (ТО, Не (12), Аг (65-75 %) + г Нс (25-35 %) (13) и др.

Жаропрочные

хромопнкслспыс

сплавы

Аг (И), Не (12), Ат (25-75 %) + + Не (25-75 "„) (13) и др.

Аг (И), Не (12), Ат (65-75 %) +Не (25-35 %) (13) и др.

Алюминии и его

сплавы

Аг (И), Не 02), Аг (25-75 %) + + Не (25-75 “,>) (13) н др.

Аг (11), Не 02), Аг (25-75 “О + + Не (25-75 “;,) 03) и др.

Медь її ее силаны

Аг (И), Не (12), № (1-І), Аг (25-75 %) +- Не (25-75 %) (ТЗ) и др.

Аг 00, Не (12), N2 (F1), Аг (25-75 %) + + Не (25-75 %) (13) и др.

1 Чугун

Бел дащнты

Аг ОО

В качестве активных газов, которые при сварке взаимодейст­вуют с металлом, используют углекислый газ (Защитный газ ДСТУ ГЭС) 14175-С1) и его смесь с кислородом (Защитный газ ДСТУ fSO 14175-С2). Кислород способствует большему выгоранию -■углерода из металла сварочной ванны, и при определенных концен­трациях улучшает стабильность дугового разряда. Избыток кисло­рода в защи тном газе вызывает образование пористости в металле шва, а при недостаточном содержании раскислителсй в проволо­ке - снижение прочностных показателей сварных соединений.

4.1.2. Электродные проволоки сплошного сечения для дуговой сварки в защитном газе плавящимся электро­дом нелегированных и мелкозернистых сталей (ДСТУ ISO 14341:2004). С 01.10.2005 г. в Украине введен националь­ный стандарт ДСТУ ISO 14341:2004 «Электродные проволоки и наплавленный металл для дуговой сварки в защитном газе пла­вящимся электродом нелегированных и мелкозернистых сталей». Стандарт регламентирует требования к классификации электрод­ных проволок для дуговой сварки в защитных газах нелегирован - дых и мелкозернистых сталей с минимальным пределом текучести до 500 II/мм2 и минимальным временным пределом прочности до 570 II/ мм2, а также к сварным соединениям, выполненным электродными проволоками в состоянии после сварки и в состо­янии термообработки после сварки. Этот стандарт является ■идентичным переводом стандарта ISO 14341:2002.

Согласно стандарту в мире существуют два разных подхода к классификации электродных проволок. Стандарт разрешает использовать их классификационные обозначения отдельно или одновременно в зависимости от требований рынка. Стандарт со­держит положения, необходимые для классификации, в которых использованы системы, базирующиеся на пределе текучести и ударной вязкости 47 Дж для металла шва «А», или систему, ко­торая базируется на пределе прочности и средней ударной вяз­кости 27 Дж для металла шва «В». Электродные проволоки клас­сифицируются в соответствии с их химическим составом. Наплав­ленный металл шва классифицируют дополнительными симво­лами в соответствии с механическими свойствами, полученными при сварке в защитных газах определенной группы составов.

Классификация по пределу текучести и ударной вяз­кости 47 Дж. Классификация разделена на пять частей, как показано ниже:

ISO Ш41-Л-0

XX

X

X

ХХ(ХХХ)

1 1

2

3

4

5

где 1 символ типа продукции и (или) процесса сварки по их идентификационному обозначению (буква G); 2 символ проч­ности и относительного удлинения наплавленного металла (табл. 4.3); 3 — символ, дающий информацию о температуре, при ко­торой достигается ударная вязкость наплавленного металла 47 Дж (табл. 4.4); 4 — символ защитного газа, который используют в процессе сварки: М, А и С в соответствии с ISO 14175. Символ С используют, когда классификацию проводят в защитном газе С1 (диоксид углерода), символ М — в случае классификации в смеси

М2, но без гелия, символ А — в защитном газе М13 (аргон); 5 — символ химического состава электродной проволоки (табл. 4.5).

Таблица 4.3. Символ прочности и относительного удлинения наплав­ленного металла шва

I Символ

М шп імальи ьііі предел текучести ”, Н мм2

Временное сопротив-. жміие разрыву, И мм2

Минимальное относи - 1 тельное удлинение г % |

35

355

440-570

22

38

380

470-600

20

42

420

500-640

20

46

460

530-680

20

50

500

560-720

18

При наличии площадки текучести аа предел текучести берут нижнее аначсние текучести о,. В противном случае необходимо использовать условную границу текучести сто л - 6 Ваза намерения равняется пятикратному диаметру образца.

Таблица 4.4. Символ ударной вязкости металла шва

Символ

Температура минимального среднего значения ударной вязкости 47 Дж 6 или 27 Дж л, "С '

Z

Нет требовании

Ла или УЛ

+20

0

0

2

-20

3

-30

4

-40

5

-50

6

-60

7

-70

8

-80

9

-90

10

-100

Г Температура, при которой достигается значение ударной вязкости 47 Дж. при усло­вии выполнения требований испытаний, указанных в стандарте.

г Температура, при которой дост игается значение ударной вязкости 27 Дж, в состоя - jiuiii мосле сварки или в состоянии термообработки после сварки при условии выпол - | пения требований испытаний, указанных в стандарте.

ВОД

c

Si

Mn

Р

S

Ni

Сг

Мо

V

Си

ЛІ

Ті + Zr

G0

Любой утвержденный химический состав

G2Si

0,06-

0,14

0,50-

0,80

0,90-

1,30

0,025

0,025

0,15

0,15

0,15

0,03

0,35

0,02

0,15

G3Si1

0,06-

0,14

0,70-

1,00

1,30-

1,60

0,025

0,025

0,15

0,15

0,15

0,03

0,35

0,02

0,15

G3S12

0,06-

0,14

1,00-

1,30

1,30-

1,60

0,025

0,025

0,15

0,15

0,15

0,03

0,35

0,02

0,15

G4S11

0,06-

0,14

0,ПО­ЇЛО

1,60-

1,90

0,025

0,025

0,15

0,15

0,15

0,03

0,35

0,02

0,15

G2Ti

0,04-

0,14

0,40-

0,80

0,90-

1,40

0,025

0,025

0,15

0,15

0,15

0,03

0,35

3,05-

0,20

0,05-

0,20

G2A1

0,08-

0,14

0,30-

0,50

0,90-

1,30

0.025

0,025

0,15

0,15

0,15

0,03

0,35

3,35-

0,75

0,15

G3Ni1

0,06-

0,14

0,50-

0,90

1,00-

1,60

0,020

0,020

0,80- 1,50

0,15

0,15

0,03

0,35

0,02

0.15

G2Ni2

0,06-

0,14

0,40-

0,80

0,80-

1,40

0,020

0,020

2,10-

2,70

0,15

0,15

0,03

0,35

0,02

0,15

G2Mo

0,oh - о.12

0,30-

0,70

о Щ

°Г.

0,020

0,020

0,15

0,15

!3,40-

0,60

0,03

0,35

0,02

0,15

G4Mo

0,06-

0,14

0,50-

0,80

1,70-

2,10

0,025

0,025

0,15

0,15

0,40-

0,60

0,03

0,35

0,02

0,15

Таблица 4.5. Символ химического состава электродной проволоки (классификация А по пределу текучести и ударной вязкости 47 Дж)

C.1IM-

Массовая доля элементов, % “•

11 Если другое не установлено, то Сг 20,15, Си <0,35, V 20,03. Содержание меди в ста­ли вместе с любым покрытием не более 0,35 %.

(> Единичные значения в таблице являются максимальными.

1 Результаты должны быть округлены до количества значащих цифр в соответствии с правилом А дополнения В ISO 31-0.

Пример. Наплавленный металл, полученный дуговой сваркой в за­щитном газе плавящимся электродом с минимальным пределом теку­чести 460 Н/мм2 (46) и минимальной ударной вязкостью 47 /(ж при температуре -50 °С (5), в смеси газов (М) с использованием электрод­ной проволоки G3Sil обозначают так: ISO 14341-A-G 46 5 М G3Sil. Электродная проволока, химический состав которой отвечает требо­ваниям G3Sil, обозначают так: ISO 14341-A-G3SH.

Классификация по временному сопротивлению раз­рыва и ударной вязкости 27 Дж. Классификация разделена на пять частей:

ISO 11341-В

XXX

X

X

Х(ХХХ) I

1

2

3

4

5 |

где 1 -- символ типа продукции и (или) процесса сварки по их идентификационному обозначению; 2 — символ прочности и отно­сительного удлинения наплавленного металла в состоянии после сварки или в состоянии термообработки после сварки (табл. 4.6);

3 .. символ ударной вязкости наплавленного металла в условиях,

которые установлены и для классификации по пределу текучести I и ударной вязкости 47 Дж (см. табл. 4.4). Буква «II» после обоз - | начения показывает, что наплавленный металл удовлетворяет нс - > обязательному требованию средней ударной вязкости, составля­ющей 47 Дж, для установленной температуры испытаний но : Шарли; 4 символ защитного газа. В классификации указывают Ї символ защитного газа М, А и С в соответствии с ISO 14175. ! Символ С используют для защитного газа С1 (диоксид углерода), символ М — для защитного газа М21, но с ограниченным содер - ^ жанием і? аргоне углекислого газа от 20 до 25 %, символ А - для I аргона с добавкой от 1 до 5 % СЬ; 5 — символ химического состава электродной проволоки (табл. 4.7). j

Таблица 4.6. Символы прочности и относительного удлинения на - ;

плавленного металла

Символа

Минимальный предел текучести а. Н мм

Предел прочности, Н мм2

Минимальное относительное удлинение 1 %

43Х

330

430-600

20

49Х

390

490-670

18

33 X

460

550-740

17

57Х

490

570-770

17

'' X означает «А» или «Р», где «А» — испытания п состоянии после сварки, а «Р» испытания is состояния после термообработки.

" При наличии площадки текучести за предел текучести берут нижнєє значение текучести о,. В противном случае необходимо использовать условную границу текучести ст<>,;

1 База измерения равняется пятикратному диаметру образца.

Таблица 4.7. Символ химического состава электродной проволоки (классификация В по временному сопротивлению разрыва и ударной вязкости 27 Дж)

Символ

Массовая доля элементов, % а, Г),<’

с

Si

Ми

Р

S

Ni

Cr

Mo

V

Си

ЛІ

Ti + Zr

СО

Любой утвержденный химический состав

02

0,07

0,40-

0,70

0,90-

1,40

0,025

0,030

0,50

0,05-

0,15

Ті:

0,05-

0,15

Zr:

0,02-

0,12

03

0,06-

0,15

0,45-

0,75

0,90- 1,40

0,025

0,035

-

-

-

-

0,50

04

0,06-

0,15

0,65-

0,85

1,00- 1,50

0,025

0,035

-

-

-

-

0,50

-

06

0,06-

0,15

0.80-

1,15

1,40- 1,85

0,025

0,035

-

-

-

-

0,50

-

"

07

0,07-

0,15

0,50-

0,80

1,50- 2,00

0,025

0,035

-

-

-

-

0,50

-

011

0,02-

0,15

0,55-

1,10

1,40-

1,90

0,030

0,030

-

-

-

-

0,50

0,02^1

0,30

012

0,02-

0,15

0,55-

1,00

1,25-

1,90

0,030

0,030

-

-

-

-

0,50

013

0,02-

0,15

0,55-

1,10

1,35- 1,60

0,030

0,030

-

-

-

-

0,50

0, IQ - О.50

0,02-

0,30

G14

0,02-

0,15

1,00- 1,35

1,30-

1,60

0,030

0,030

-

-

-

-

0,50

015

0,02-

0,15

0,40- 1,00

1,00- 1,60

0,030

0,030

-

-

-

-

0,50

-

0,02-

0,15

016

0,02-

0,15

0,-40- 1,00

0,90-

1,60

0,030

0,030

-

-

-

-

0,50

-

-

017

0,02-

0,15

0.20-

0,55

1,50- 2.10

0,030

0,030

-

-

-

-

0,50

-

0,02-

0,30

018

0,02-

0,15

0,50-

1,10

1,60-

2.40

0,030

0,030

-

-

-

0,50

-

0,02-

0,30

Of М3

0,12

0,30-

0,70

1,30

0,025

0,025

0,20

-

0,40-

0,65

-

0,35

Продолжение табл. 4.7

Массовая доля элементов

а. 6,с

С

Si

Мп

Р

S

Ni

Сг

Мо

V

Си

Л1

П+ Zrj

G2M3

0,12

),30-

0,70

1,60-

1,40

0,025

0,025

__

0,40-

0,65

-

0,50

_ j

G2M31

0,12

1,30-

0,90

0,80-

1,50

0,025

0,025

0,40-

0,65

0,50

" |

G3M3T

0,12

0,40-

1,00

1,00-

1,80

0.025

0,025

0,40-

0,65

0,50

Ті:

0,02-

0,30

G3M1

0,05-

0,15

0,40-

1,00

1,40- 2,10

0,025

0,025

-

__

0,10-

0,45

-

0,50

G3M1T

0,12

0,40-

1,00

1,40-

2,10

0,025

0,025

0,10-

0,45

0,50

Ті:

0,02-

0,30

G4M31

0,05-

0,15

0,50-

0,80

1,60-

2,10

0,025

0,025

-

0,40-

0,65

-

0,40

G4M3T

0,12

0,50-

0,80

1,60-

2,20

0,025

0,025

'

0,40-

0,65

0,50

Ті:

0,02-

0,30

GN1

0,12

0,20-

0,50

1,25

0,025

0,025

0,60-

1,00

-

0,35

-

0,35

GN2

0,12

0,40-

0,80

1,25

0,025

0,025

0,80-

1,10

0,15

0,35

0.05

0.35

■ GN3

0,12

0,30-

0,80

1,20- 1,60

0,025

0,025

1,50- 1,90

0,35

-

0,35

~

GN5

0,12

0,40-

0,80

1,25

0,025

0,025

2.00-

2,75

-

-

0,35

GN7

0,12

0,20-

0.50

1,25

0,025

0,025

3,00-

3,75

-

0,35

-

0,35

GN71

0,12

0,30-

0,80

1,25

0,025

0,025

3,00-

3,75

-

0,35

_

GN9

0,12

0,50

1,40

0,025

0.025

4,00-

4,75

~

-

-

0,35

__

GNCC

0.12

0,60-

0,90

1,00- 1,65

0,030

0,030

0,10-

0,30

1,50-

0,80

4,20-

0,60

_

GNCCT

0,12

0,60-

0,90

-1,10- 1,65

0,030

0,030

0,10-

0,30

4,50-

0,8(

1,20-

0,60

Ті:

0,02-

0,30

В Символ

С

Si

Mn

P

S

Ni

Cr

Mo

V

Cu

Л1

Ті +■ Zij

JGNCCT1

0,12

0,50-

0,80

1,20- 1,80

0,030

0,030

0,10-

0,40

50-

0,80

0,02-

0,30

3,20-

0,60

Ті: 1 0,02-1 0,30 |

{GNCCT2

0,12

0,So-

О.90

1,10-

1,70

0,030

0,030

0,40-

0,80

3,50-

0,80

3,20-

0,60

Ті:

0,02- 0,30 j

IgN1M21

0,12

0,60-

1,00

1,70-

2,30

0,025

0,025

0,40-

0,80

0,20-

0,60

0,50

Ті:

0,02- 0,30 [

|0N2Mn

0,12

0,30-

0,80

1,10-

1,90

0,025

0,025

0,80-

1,60

0,IQ - О.45

0,50

Ті: j 0,02-1 0,30 J

JGN2M2T

0,05-

0,15

0,30-

0,90

1,00- 1,80

0,025

0,025

0,70-

1,20

0,20-

0,60

0,50

Ті:

0,02-1 0,30 j

IgN2M3T

0,05-

0,15

0,30-

0,90

1,40-

2,10

0,025

0,025

0,70-

1,20

0,40-

0,65

0,50

Ті: І 0,02—[ 0,30

pN2M4rI

0,12

0,50-

1,00

1,70-

2,30

0,025

0,025

0,80-

1,30

0,55-

0,85

0,50

Ті:

0,02-

0,30

Окончание табл. 4.7і

Массовая доля элементов, %

X 3.6, С

Iа Если другеє не установлено, то Сг <0,15, Си <0,35, V <0,03. Содержание меди в| [наплавленном металле вместе с любым покрытием не более 0.35 %.

[й Единичные значення в таблице являются максимальными.

Результаты должны быть округлены до количества значащих цифр в соответствии с| [правилом А дополнения В ISO 31-0.

- Пример. Наплавленный металл, полученный дуговой сваркой в ; защитном газе плавящимся электродом с минимальным пределом | прочности 490 Н/мм" (49) и минимальной ударной вязкостью 27 Дж. .

| при температуре -60 °С (6), в условиях после сварки в смеси газов | I (М) с использованием электродной проволоки G3 обозначают так: |

| ISO 14341-B-G 49А 6 М G3. f j

І Электродная проволока, химический состав которой отвечает требо-

ваниям G3, обозначают так: ISO 14341-B-G3.

В классификации приведены требования относительно механи­ческих испытаний наплавленного металла, температуры предва­рительного подогрева и максимальной температуры свариваемого образца между проходами, условий сварки и последовательности выполнения проходов, необходимости проведения термообработ­ки после сварки, химического анализа классифицируемой про­волоки и наплавленного металла, а также требования к повторным испытаниям. Указано, что технические требования в случае пос­тавки продукции должны отвечать требованиям, изложенным в ISO 544 и ISO 14344.

Комментарии закрыты.