Получение окатышей с вюститно-магнетитовой структурой

Магнетитовые окатыши с высоким содержанием вюстита, а также частично металлизованные в значительно меньшей степени разупрочняются при восстановлении. Поэтому получение окатышей, в структуре которых отсутствует гематит, можно считать одним из путей решения задачи повышения их металлургических свойств.

Вюститно-магнетитовые окатыши по сравнению с окисленными восстанавливаются при температурах на 100-200°С выше и со значительно меньшей скоростью в области низких температур. Так, при 700°С окатыши с содержанием FeO = 26,4% имеют степень восстановления в два раза ниже, чем окисленные. Это различие уменьшается и практически исчезает при температуре Ю00°С.

В вюститно-магнетитовых окатышах происходит топохимическое восстановление магнетита до вюстита, который представлен глобулярными образованиями с остаточным магнетитом.

Различие в протекании процесса восстановления во многом объясняет не­одинаковый характер разупрочнения окисленных и вюститно-магнетитовых окатышей. Ввиду того, что восстановление последних носит фронтальный характер и идет в основном с поверхности, а восстановление магнетита до вюстита, которые имеют одинаковую кубическую симметрию, протекает без значительного нарушения целостности структуры.

В области высоких температур на процессы восстановления оказывают влияние изменяющиеся физические свойства материала, связанные с их различиями. При увеличении температуры или времени выдержки скорость восстановления снижается, частицы вюстита укрупняются и сфероидизируются, а частицы железа спекаются.

Скорость восстановления вюстита увеличивается в присутствии губчатого железа, оксидов кальция и кремния. Повышение температуры восстановления вюститных окатышей более 1000°С негативно сказывается на

скорости их восстановления, особенно при низком содержании железа и основности.

Одним из путей повышения интенсивности доменной плавки является улучшение металлургических свойств железорудных окатышей посредством создания магнетитовой структуры при добавках в шихту твердого топлива. Воздействие твердого топлива на качество окатышей происходит на «макро» и «микро» уровне. В первом случае это выравнивание качества окатышей по высоте обжигаемого слоя, а во втором воздействие на формирование структуры и состава окатышей. Твердое топливо в настоящее время рассматривается как доступный энергоноситель и как вещество способное улучшить металлургические свойства окатышей. Ниже приводится анализ физико­химических процессов, протекающих в смеси различных видов твердого топлива и железорудных концентратов.

Топливосодержащие смеси выбирались с учетом получения из них окатышей, удовлетворяющих требованиям доменной плавки. С этой целью были проведены предварительные эксперименты по определению качества окатышей, полученных из смеси железорудного концентрата и кокса. В таблице

10.3 представлены результаты экспериментов по определению прочности окатышей из этих смесей при восстановлении в области низких температур (400-1000°С - 45 мин) и в области высоких температур (выше 1000°С - 3,5 часа).

Из приведенных данных следует, что значения показателей разрушения и истирания окатышей, полученных из смеси гематитового концентрата с коксом находятся в области значений прочности, удовлетворяющих требованиям доменной плавки.

Уже небольшие добавки угля или кокса (0,5-1,5%) к магнетитовому концентрату достаточны для образования расплава при нагреве рудно­топливной смеси. Средние температуры, при которых образуется расплав в смеси магнетита и угля находится в интервале 1133°С - 1138°С. При добавках 0,2% и 0,5% угля образуется одинаковое количество расплава. Не изменяется количество расплава и при добавках 1,0 и 1,5% кокса.

На рис. 10.4 приведена потеря массы магнетитового концентрата в смеси с углем, содержащим 25,7% летучих веществ, которая пропорциональна количеству введенного твердого топлива. Критической точкой потери массы является температура 800-850°С, когда при добавке 2% угля потеря массы

454

составляет 2.5%, включая и 1,6% потерь при прокаливании. При нагревании до 100()°С потеря массы значительно возрастает. При добавках кокса потеря массы начинается при 900°С и заканчивается при более высоких температурах.

Таблица 10.3

Результаты определения прочности окатышей при восстановлении

Показатели прочности

Состав шихты

Выход фракции более 6,3 мм %

6.3 мм > % >0,5 мм

3,15 мм > % > 0.5 мм

Показа­

тель

истирания < 0,5 мм %

а

3

X

Cl

1. Гематитовый концентрат + 0,5 % кокса

90.3

2

3,5

4

н S

С. =

«5 л

5 с

2. Г ематитовый концентрат + 1% кокса

87,5

3,5

3,0

5,0

f-

о •*

X

го

5

3. Гематитовый концентрат + 1,5 % кокса

82,2

7,3

3,3

6,5

3

Cl

1. Гематитовый концентрат + 0,5 % кокса

91,0

2,0

2,0

4,0

ітемперату

спытания

2. Гематитовый концентрат + 1 % кокса

85.5

4.0

6,5

3,5

и s

о

о

3

02

3. Гематитовый концентрат + 1,5% кокса

89.0

3.0

1,0

6,0

Гематитовый концентрат при нагревании с добавками твердого топлива теряет массу аналогично магнетитовому концентрату.

В магнетитовом концентрате (6,3% и 1,3% Si02) образование расплава происходит в интервале температур 1137-1 155°С. Аналогично для гематитового концентрата (5,5% и 0,32% Si02) температура образование расплава составляет 1169°С для 5,5% Si02, а при 0,32% Si02 расплав не образуется. С увеличением основности от 0,035 до 2,0 количество фаялитовой фазы уменьшается и при основности 2,0 расплав не появляется.

Температура, град С

0 250 500 750 1000 1250 1500

—без топлива * 0,50% уголь —1,00% уголь

» 1,5% уголь Ж 2% уголь —2% кокс

Рис. 10.4 Влияние температуры на потерю массы магнетитового концентрата
в смеси с углем при нагреве в атмосфере азота

Структура окатыша имеет четко выраженный зональный характер: гематитовая наружная зона и магнетитовое ядро. Упрочнение наружной зоны происходит за счет ограниченного развития расплава и связки из силикатов железа, что в большей степени влияет на степень восстановления, чем увеличение пористости. В ядре спекание рудных зерен происходит в условиях образования большого количества железосиликатного расплава, снижения открытой пористости и увеличении содержания закиси железа, что также снижает их степень восстановления (табл. 10.4).

Расход твердого топлива, кг/о к

Пористость, %

ГОСТ 19575-84

ГОСТ 21707-76

об­

щая

эф­

фек­

тивная

проч­

ность,

%

дроби - мость, %

истира­емость, %

степень восстановле­ния, %

усадка, %

перепад, Па

степень восстановле­ния, %

АН

1100 °С

АН

1000 °С

АР

1100 °С

АР

1000 °С

0,0

-

-

60,34

36,66

3,0

37,0

-

29,5

-

38,0

57,7

3,0

21,95

19,54

56,0

41,1

2,9

61,05

63,5

28,4

372,4

1764

83,9

4,0

25,05

22,22

54,2

42,5

з, з

68,0

66,8

31,4

1764

98,0

82,5

4,5

26,37

23,01

56,1

40,9

3,0

52,9

66,8

43,4

509,6

156,8

95,9

8,0

27,31

21,28

47,6

48,9

3,5

42,9

63,5

38,4

392,0

137,2

85,3

457

Таблица 10.4

Металлургические свойства окатышей, полученных с добавкой твердого топлива

Комментарии закрыты.