ОПЫТ ЭКСПЛУАТАЦИИ И НАДЕЖНОСТЬ ГРАНУЛЯТОРОВ

Надежность механической части гранулятора тем выше, чем проще его конструкция. В этом смысле наиболее перспективны аппараты с псевдоожиженным слоем и башни. Вращающиеся барабаны и в особенности валковые прессы, таблетирующие ма­шины чаще находятся в текущем ремонте и требуют более ква­лифицированного обслуживания. Основные поломки, например, в барабанах: обрыв встроенных устройств, разгерметизация, из­нос бандажей, шестерен, редуктора; в прессах: износ валков, си­стемы гидроподжима, подшипников.

Параметрическая надежность грануляторов определяется спе­цифическими условиями их функционирования как аппаратов, способствующих когезии материала. При этом, естественно, про­исходит налипание материала на стенки аппарата. Главным об­разом это и сказывается на параметрической надежности грану­ляторов. Их чистка занимает в туковой промышленности 0,1—1% времени простоев линии, а в некоторых производствах по схеме с АГ — до 6 и даже до 9%.

Фирма (модель),

страна

Валки

Усилие прес­сования, кН

Мощность

привода,

кВт

Производи­

тельность,

т/ч

диаметр, м

частота

вращения,

с-1

ширина, м

«Allis Chalmers»,

0,50—0,60

До 3,0

640—2000

75—150

5—15

США

0,50—0,60

«Zemag», ГДР

1,00

1,5—2,5

3200

400

14—19

1,25

«НшпЬоН», ФРГ

1,40

0,9-1,1

400

10—100

1,20

«Huut-Kompaktor»,

0,52—0,92

_

750—3600

45—500

До 20

ФРГ

0,23—0,80

«Кбррегп», ФРГ

0,3—1,4

До 10000

До 800

До 120

0,2—2,0

Предотвращение налипания материала на стенки аппарата — основной способ увеличения продолжительности работы («нара­ботки на отказ») грануляторов. Это достигается переносом места контакта материала с влагой внутрь аппарата с удалением влаги до соприкосновения гранул со стенкой. Например, орошение ших­ты в окаточном барабане или на тарелке производят в верхней

Таблица 5,5. Характеристика таблетирующих машин

Тип машины

Параметр

MT-3A

MTP-6.5A

РТМ-12

РТМ-4!

ТП-40М

Максимальное усилие прес-

9,0

6,5

8,0

6,0

3,2

сования, кН Диаметр таблетки, мм

30

20

14

9; 12; 20

14

Глубина заполнения матри-

50

20

18

18

15

цы, мм

Число комплектов матриц

15

24

12

41

40

Кратность таблетирования

1

2

1

2

3

Производительность,

6,6—8,7

44,2

23,0

209

100

тыс. шт/ч

Мощность двигателя, кВт

7,0

3,3

2,2

4,0

2,8

Габариты машины, мм: длина

1880

1055

650

890

1100

ширина

1450

1000

660

890

1200

высота

1810

1780

1520

1600

1470

Масса, кг

3800

1800

800

1600

1300

часта так, чтобы влажная гранула «обросла» частицами еще а скатывающемся слое. Жидкость во вращающемся барабане рас­пределяют по его длине, исходя из кинетики ее удаления погло­щением внутренними слоями гранул, испарением, охлаждением и т. п. Тому же способствует интенсивное перемешивание реаген­тов и теплоносителя. Пример смешения топочных газов, ретура и пульпы в головной части БГС показан на рис. 5-54. Конструкция аппарата обеспечивает равномерное смачивание ретура, интен­сифицирует тепломассообмен, понижая одновременно температу­ру топочных газов, что предотвращает плавление, налипание, а иногда и разложение материала, т. е. увеличивает надежность работы аппарата.

Особое значение имеет равномерность распределения жидко­сти по поверхности гранул, т. е. предотвращение локальных пере­увлажнений. Достигается это совершенствованием работы дис­пергаторов, конструкции которых выбирают в зависимости от типа гранулятора. Надежность работы форсунки определяется временем ее стабильной работы, возможностью регулирования режима распиливания, а также чистки форсунки без остановки системы.

Отказы в работе механических форсунок вызваны главным образом забиванием сопла механическими примесями или кри­сталлизацией в нем диспергируемого вещества. С ростом произ­водительности механической форсунки, вызванным увеличением давления жидкости и диаметра сопла, надежность ее работы возрастает. Нарушение работы пневматических форсунок проис­ходит вследствие забивания кристаллами жидкости канала, под­водящего распыливающий агент. Вблизи устья форсунки обра -

зуетея зона разрежения, в которую подсасываются мелкие части­цы, оседающие на горячей поверхности сопла, что приводит к из­менению режима распиливания. Подобное явление наблюдается и при обдуве механических форсунок теплоносителем.

Чтобы устранить зарастание форсунок, последние экраниру­ют от воздействия горячего газа, поддувая в него холодный рас­пиливающий агент (см. рис. 5-37). Однако это увеличивает веро­ятность кристаллизации жидкости в канале форсунки. Другой путь устранения зарастания — изготовление сопел форсунок из материала, не адгезионного по отношению к гранулируемому ма­териалу [241]. Конструкция такого сопла для механической фор­сунки с обдувом приведена на рис. 5-55.

Общепринято экранирование поверхности аппаратов слоем го­тового продукта, что, естественно, приводит к увеличению ретур - ности процесса. Наиболее эффективна внутренняя циркуляция материала, которая, например, в БГС обеспечивается обратным шнеком, создающим подпор и обмен слоя в аппарате. Увеличение заполнения БГС до 13—15% в сочетании с оптимальным режи­мом сушки позволяет устранить кольцеобразное зарастание ба­рабана в хвостовой зоне жидкостного факела, куда сдуваются не - досушенные гранулы. Чистка таких аппаратов между ремонтами практически полностью исключается.

Решающее влияние на надежность гранулятора оказывает степень соответствия его типа осуществляемому процессу с уче­том особенностей исходного сырья. Так, для гранулирования су­хих порошков оптимальным является прессование, для влаж­ных— окатывание. Окатывание совместно с химической реакцией ведут в барабане, для вязких материалов более подходят ло­пастные аппараты. Гранулирование из растворов и пульп сопро­вождается сушкой в аппаратах БГС и с псевдоожиженным слоем. Плавы гранулируют методом разбрызгивания в аппараты с инертной средой.

Выбор конструкции аппарата внутри группы, обеспечиваю­щей одинаковый механизм гранулообразования, зависит от фи­зико-механических и химических свойств сырья и продукта. Так, из очень влажных пульп успешно получают гранулы в аппарате с псевдоожиженным слоем и верхней подачей пульпы и теплоно­сителя. При средней влажности (25—35%) применим БГС, при влажности менее 25% хорошо зарекомендовал себя аппарат с псевдоожиженным слоем и боковой подачей пульпы. Основой для выбора конструкции гранулятора являются технико-экономиче­ские показатели, рассчитанные применительно к конкретным ус­ловиям.1 1 :

Комментарии закрыты.