Заключительный этап проектирования производствен­ного процесса — определение трудоемкости его операций, а также расчетной длительности каждой из них и всего производственного цикла изготовления заданного изделия. Эти данные получают в результате технического нормирования трудоемкости операций и времени, затрачиваемого на их выполнение. Основы техниче­ского нормирования известны из общего курса «Организация и планирование машиностроительного производства». При проек­тировании производственных процессов следует учитывать раз­личия в нормировании ручных и механизированных операций.

При нормировании ручных работ продолжительность каждой операции определяют с учетом числа рабочих, выполняющих одновременно и совместно данную производственную операцию. Применяемые в этом случае единичные нормы представляют собой практически проверенные данные о необходимом количестве труда для выполнения какой-либо единицы работы (сварка 1 м шва либо одного стыка и т. п.) в заданных (или выбранных проектантом) производственных условиях и при соблюдении рациональных тех­нологических режимов данной работы.

В результате нормирования ручных сборочно-сварочных и за­готовительных работ получают следующие две величины, харак­теризующие время и труд, требуемые для выполнения каждой за­проектированной операции: t4 — продолжительность работ, из­меряемую обычно в минутах или часах, и тч — трудоемкость работ, получаемую путем умножения единичной нормы на число единиц работы, включенных в данную операцию; значения этой величины выражают в единицах трудоемкости — в человеко-ми - нутах или в человеко-часах (либо в нормо-часах).

Очевидно, что трудоемкость каких-либо ручных работ тч, подсчитанная но нормам для некоторых определенных производ­ственных условий данного технологического процесса, характе­ризует необходимое количество труда для их выполнения

тч - const,

где тч — величина постоянная в течение всего времени, пока не изменятся производственные условия или технологический про­цесс. В то же время продолжительность тех же работ t4 представ­ляет собой переменную величину, зависящую от числа рабочих пч, принимающих участие в этих работах:

t4 ^ г ч/пч.

Естественно, что трудоемкость и продолжительность ручных работ будут численно равны между осбой в тех случаях, когда число рабочих, выполняющих данную операцию, будет равно единице. Во всех остальных случаях числовое значение продол­жительности работ значительно меньше числового значения трудо­емкости тех же работ.

Число рабочих на одном рабочем месте (на сборочно-сварочном стенде, стеллаже и т. п.), выполняющих работу совместно и одно­временно, обозначают термином «плотность работ» и выражают в «человек-место». Таким образом, трудоемкость ручных работ тч в человеко-минутах или человеко-часах путем деления ее на плот­ность работ а может быть выражена в других единицах трудоем­кости — в место-минутах или в место-часах

Т,,/0.

Очевидно, что для каждого отдельного сборочно-сварочного рабочего места продолжительность выполнения сборочно-свароч­ных операций в минутах или часах всегда численно равна трудо­емкости тех же операций, выраженной в место-минутах или в ме­сто-часах.

В случаях определения продолжительности работ, производи­мых на каком-либо станке, руководствуются сведениями о произ­водительности этого станка при оптимальных режимах его ра­боты. Исходя из этих данных подсчитывают единичную норму вре­мени на обработку единицы материала либо на обработку одной детали. Что же касается рабочих, обслуживающих в процессе ра­боты данный станок, что число их обычно не влияет на его произ­водительность и поэтому должно учитываться особо, по сообра­жениям рациональной загрузки их операциями, необходимыми для обслуживания станка.

Таким образом, при нормировании технологического процесса станочных работ получают следующие величины, характеризу­ющие время и труд, необходимые для выполнения каждой опера­ции: продолжительность работ, измеряемую в минутах или часах, и трудоемкость работ, получаемую путем умножения единичной

кормы трудоемкости на число единиц работы, включаемых в Дан­ную станочную операцию; эту величину измеряют в единицах трудоемкости — в станко-минутах или станко-часах.

Очевидно, что для каждого отдельного станка продолжитель­ность выполнения станочных операций в минутах или часах всегда численно равна трудоемкости тех же операций, выраженной в станко-минутах или станко-часах.

Более подробные данные по техническому нормированию тех­нологических процессов при проектировании сборочно-сварочных цехов (отделений, участков) приведены в соответствующих нор­мативных и справочных материалах и источниках.

После определения трудоемкости всех операций по изготовле­нию заданных изделий могут быть выполнены последующие рас­четы. Так, посредством суммирования трудоемкости всех после­довательных рабочих операций проектируемого технологического процесса может быть получена суммарная трудоемкость работ по изготовлению одного изделия. При этом понятно, что трудоем­кости ручных и станочных работ следует подсчитывать раздельно. Кроме того, путем суммирования трудоемкостей соответствующих операций и умножения их на количество заданных изделий могут быть получены значения трудоемкости работ на всю годовую про­изводственную программу для каждого предусмотренного техно­логическим процессом типоразмера станка или сборочно-свароч­ного рабочего места и для каждой профессии и специальности про­изводственных рабочих в отдельности.

Числовые значения указанных величин трудоемкости работ на годовую программу, как это показано в п. 25 и 27, представляют собой исходные данные для расчетов по определению требуемого количества оборудования рабочих мест и числа ра очих для проек­тируемого цеха. При этом связующим звеном м жду значениями трудоемкости работ на годовую программу и потребными коли­чествами перечисленных основных элементов производства служат фонды времени оборудования, рабочих мест и рабочих (см. п. 8).

Полученные в результате технического нормирования всех операций проектируемого производственного процесса (техноло­гических, контрольных и подъемно-транспортных) числовые зна­чения их продолжительности дают возможность определять об­щую продолжительность изготовления заданного изделия, т. е. длительность его производственного цикла. Эта величина служит показателем уровня организации производственного процесса, а следовательно, показателем качества его разработки. Согласно описанному ниже (см. п. 21), чем меньше производственный цикл изготовления изделия, тем больше пропускная способность (про­изводительность) цеха, отделения, участка, тем быстрее обора­чиваемость оборотных средств предприятия-изготовителя данных изделий, тем меньше необходимая для выполнения программы сумма оборотных средств производства. Поэтому определение дли­тельности производственного цикла для каждого типа заданных

для изготовления в проектируемом цехе изделий имеет весьма существенное значение и является обязательным заключительным этапом разработки проекта производственного процесса.

В случаях изготовления весьма простых изделий, не подда­ющихся расчленению на отдельные сборочные единицы, длитель­ность производственного цикла Гц. п каждого из них, очевидно, равна сумме продолжительностей всех операций запроектирован­ного производственного процесса (tT — технологических, ік — контрольных и іп — подъемно-транспортных):

Т'ц. п = 2-І (^т + tK + Ui)i-

Для изделий достаточно сложных, расчленяемых на отдельные сборочные единицы, изготовление которых может осуществляться одновременно на разных рабочих местах, длительность Тц. с производственного цикла всегда меньше указанной выше суммы продолжительностей всех операций запроектированного произ­водственного процесса:

К С (tT + 4 + in)г

I

В подобных случаях величину производственного цикла опре­деляют путем построения графика циклограммы последовательно­параллельного выполнения всех операций (рис. 9). На таком гра­фике по оси ординат откладывают точки, соответствующие пре­дусмотренным в запроектированном производственном процессе рабочим местам (станкам, сборочным стеллажам, испытательным стендам и пр.), а по оси абсцисс — продолжительность операций, т. е. время. При построении графика следует стремиться к полу­чению минимально возможного значения длительности производ­ственного цикла Гц. с, что достигается путем максимального расчленения заданного изделия на отдельные сборочные единицы и одновременного их изготовления.